3.3 Сборка совмещением сборочных баз элементов конструкций Сборка по разметке
Метод сборки по разметке (Рис. 3) требует обязательного наличия в составе собираемого изделия одной такой детали, которая могла бы выполнить функцию основной (базовой), и на поверхности которой можно нанести линии разметки под сочленяемые с ней другие детали [1].
На обшивку наносят линии разметки (как правило, мягким карандашом) для всех деталей, соединяемых с обшивкой (стрингеры, шпангоуты, нервюры, подкладные ленты и др.). Линии разметки наносят с помощью универсальных разметочных средств (мерительных линеек, угольников, штанген-циркулей, рейсмусов и др.), либо с помощью специальных средств таких, как шаблоны и эталонные детали.
|
Рис.3. Принципиальная схема метода сборки по базовым линиям, получаемым разметкой.
1-базовые линии; 2-обшивка - базовая деталь с разметкой; 3 -стрингер; 4 шпангоут |
Сборка изделий по разметке предпочтительна при наличии прямолинейных контуров входящих деталей. Разметка на криволинейных поверхностях весьма затруднительна. Сам процесс разметки является трудоёмким и малопроизводительным.
Рис.4. Крышка лючка и сборка его по разметке.
1- петля; 2- корпус; 3- замок
На рис.4 представлена крышка лючка (см. рис. 4а) и его сборка по разметке. Процесс сборки включает следующие операции:
-разметку центров отверстий под заклёпки в петле 1 по размерам t, g, f и кернение центров отверстий (см. рис. 4б);
-установку петли 1 на корпус 2 по размерам A B и закрепление петли и корпуса струбцинами (см. рис. 4в);
-сверление отверстий под заклёпки в петле и корпусе по накерненным центрам;
-вставка заклёпок в отверстие, расклёпывание заклёпок, снятие струбцин;
-разметка под заклёпки в замке 3 по размерам l, d, h, кернение центров отверстий (см. рис. 4б);
-установка замка 3 на корпус 2 по размерам A и B, закрепление замка 3 и крышки струбцинами (см. рис. 4в);
-сверление отверстий, постановка заклёпок, соединяющих замок с корпусом.
Процесс сборки по разметке включает много переходов, связанных с разметкой центров отверстий в каждой детали, кернением положения центров, измерением расстояний между деталями, установкой и снятием струбцин и т.д.
Однако небольшие затраты на оснастку и сравнительно малый цикл подготовки производства позволяют применять указанный метод в опытном и мелкосерийном производствах для сборки плоских узлов и цилиндрических панелей.
Сборка с базированием по сборочным отверстиям (со). Технология сборки по сборочным отверстиям
Сборка с базированием по СО – это процесс, при котором взаимное расположение собираемых деталей определяется положением на них СО, в которые на период сборки вставляют фиксаторы. Сборочные отверстия выполняются в паре конструктивно связанных деталей, из которых одна используется в качестве базовой. Установка остальных деталей в процессе сборки осуществляется на базовую деталь.
На рис.5 представлена сборка ложемента с базированием собираемых деталей по СО. Каждая базовая и базируемая детали имеют сборочные отверстия, однозначно определяющие их взаимное положение в изделии.
Рис. 5. Сборка ложемента с базированием по сборочным отверстиям
Сборочные отверстия, как правило, располагают в местах установки заклёпок и болтов. Диаметр СО по заклёпочным швам принимают равным Ø2.7Н9, а по болтовым соединениям Ø5Н9. Некоторые отверстия, предназначенные для заклёпок или болтов, вначале используют как СО, а после сборки узла, панели из этих отверстий вынимают фиксаторы, рассверливают их до требуемого размера и ставят заклёпку или болт.
Базирование по СО возможно при образовании обводов агрегата и установке в сборочное положение элементов продольного и поперечного набора каркаса.
Точность внешних обводов при сборке с базированием по СО небольшая и выдерживается в пределах ±1.5-2.0 мм, что допустимо только для изделий, к которым не предъявляется высоких требований по точности обводов. Метод пригоден для вертолётов и нескоростных самолётов (до М=0.4-0.6) при сборке нервюр, лонжеронов хвостового оперения, носков рулей высоты и направления, носков элеронов, при сборке отсеков, имеющих разъёмы по хорде. По СО выполняют установку элементов каркаса, которые не влияют на точность образования внешних обтекаемых воздушным потоком поверхностей, таких как:
-подкрепляющие элементы шпангоутов, нервюр, лонжеронов.
-компенсаторы на стрингеры;
-окантовки люков;
В вертолётостроении наиболее широко применяют сборку с базированием по СО при установке в сборочное положение элементов каркаса на обшивку.
Рис.6.Приспособление для сборки панели по СО.
1-обшивка; 2-стрингер; 3-шпангоут; 4-ложемент приспособления; 5-прижим приспособления; 6-каркас приспособления
Для удобства сборки габаритных панелей отсеков по СО изготавливают упрощённые приспособления, в которых производится их фиксация и сборка всех элементов (Рис.6). Это даёт возможность расположить панель в удобное положение для сборки и исключить деформацию элементов набора от воздействия их собственного веса. Сверление и клёпка могут производиться в этом же приспособлении или в подсобранном виде передаваться для сборки на сверлильные автоматы и пресса для клёпки.
При выборе места расположения СО в узлах, имеющих продольный и поперечный набор, СО в продольном наборе располагают независимо от СО в поперечном наборе. В этом случае положение деталей продольного набора не связано с положением поперечного набора, и каждая система базирования выполняет свои функции. СО назначают для соединения пакета не более 2-х деталей.
Места расположения СО указывают в схемах, прилагаемых к технологическому процессу сборки. На схемах наносят не только СО, но и места расположения направляющих отверстий (НО), базовых отверстий (БО).
НО - направляющие отверстия предназначены для сверления отверстий под заклёпки в присоединяемой детали и располагаются по шагу сверления заклёпок. Это исключает разметку отверстий размещения заклёпок при сборке. Диаметр НО принят равным Ø2.5Н9 мм. НО обычно дают в полках стрингеров, шпангоутов, нервюр и др. В тех случаях, когда затруднён подход для сверления отверстий со стороны каркаса, НО дают в обшивке.
БО - базовые отверстия, применяемые в качестве установочной базы шаблонов при разметке СО на деталях. Подробней см. в разделе 3.1.3.
Количество и характер расположения СО в деталях должно обеспечивать:
-требуемое по чертежу взаимное расположение собираемых деталей;
-достаточную жёсткость узла, исключающую его деформацию при выполнении сборочных операций;
-возможность установки всех деталей, входящих в узел.