Хонингование цилиндрических зубчатых колес

Хонингование применяют для чистовой отделки зубьев, как правило, закаленных цилиндрических колес внешнего и вну­треннего зацеплений. Процесс осуществляется на зубохонинго-вальных станках с помощью зубчатого абразивного инстру­мента — хона.

Зубчатые хоны представляют собой прямозубые или косо-зубые колеса, обычно состоящие из стальной ступицы и абразив­ного венца того же модуля, что и обрабатываемое колесо. Частота вращения хона 180—200 мин^-1, скорость подачи стола 180— 210 мм/мин. Время хонингования зубчатого колеса 30—60 с.

Хонингование позволяет уменьшить параметры шерохова­тости и тем самым повысить долговечность зубчатой передачи.

К отделочным методам относятся также: обкатка зубьев и при катка (зацепление с эталонным колесом); притирка (искус­ственное изнашивание рабочей поверхности зубьев притирами с применением абразивной пасты); приработка (притирание пары зубчатых колес без притира) и др.

15.6. Методы обработки шпоночных и шлицевых поверхностей Обработка шпоночных пазов

Для передачи крутящего момента деталям, сопряжен­ным с валом, широко применяют шпоночные и шлицевые соедине­ния. Наибольшее распространение в машиностроении получили призматические и сегментные шпонки.

Шпоночные пазы для призматических шпонок обычно фрезе­руют (рис. 15.9) на шпоночно-фрезерных станках (серийное и массовое производство) специальной двуперой концевой фрезой с челночным движением подачи (рис. 15.9, а), на фрезерных стан­ках — многозубыми концевыми фрезами (рис. 15.9, б) и диско­выми трехсторонними фрезами (рис. 15.9, в). Фрезерование пазов для сегментных шпонок производят специальной дисковой фрезой на обычных фрезерных станках (рис. 15.9, г).

Более точным способом является фрезерование пазов с маят­никовым движением подачи. Сквозные шпоночные канавки можно обрабатывать на строгальных станках.

Шпоночные канавки в отверстиях втулок обрабатывают в еди­ничном и мелкосерийном производстве на долбежных станках (долбление), а в серийном и массовом производстве — на протяж­ных станках (протягивание).

Обработка шлицевых поверхностей на валах

Шлицевые соединения широко распространены в машино­строении, их применяют для передачи больших крутящих мо­ментов. Форма шлицев бывает прямоугольная, эвольвентная,

треугольная и трапецеидальная. При обработке шлицев точность по центри­рующим элементам достигается по 8— 7-му квалитету.

Известно, что для шлицевого сопряжения может осуществляться внутренней и боковы

Обработка шлицевых поверхностей на валах производится различными ме­тодами, наиболее распространенным из которых является фрезерование дисковыми фасонными фрезами на го­ризонтально-фрезерных станках (рис. 15.10, а), обкаткой шлицевыми червяч­ными фрезами на шлицефрезерных или обычных зубофрезерных станках.

Более совершенным и точным ме­тодом является фрезерование методом обкатки (рис. 15.10, б). Окончательная обработка шлицев по методу обкатки производится чистовым фрезерованием червяч­ными шлицевыми фрезами высокого класса точности (АА и А).

Более прогрессивными высокопроизводительными процессами образования шлицев является контурное шлицестрогание (Ra = = 2,5 ... 1 мкм) и шлицепротягивание (Ra — 1,6 ... 0,8 мкм).

Перспективным процессом образования шлицев является хо­лодное накатывание. Накатывание выполняется роликами, рей­ками и многороликовыми профильными головками. Накатыванию подвергают заготовки (твердостью не более 220 НВ). Точность накатывания довольно высокая, параметр шероховатости поверх­ности Ra = 1,0 ... 0,8 мкм.

Чистовую обработку шлицевых поверхностей осуществляют шлифованием. Шлифование наружных диаметров выполняют на обычных круглошлифовальных станках.

Точность шлифования соответствует 7-й степени, и шерохо­ватость поверхности Ra = 1,25 ... 0,4 мкм.