9.3. Система классификации и кодирования

Детали кодируют буквенно-цифровым алфавитом кода. В структуре технологического кода деталей за каждым призна­ком закрепляют определенные разряд (позицию) и число знаков. Система буквенно-цифрового кодирования, как правило, одно­значная. Она включает цифры от 0 до 9 и прописные буквы рус­ского алфавита от А до Я, кроме буквы 3 [23].

Технологическое кодовое обозначение детали имеет длину четырнадцать знаков. Это кодовое обозначение состоит из двух частей: кодового обозначения классификационных группировок основных признаков (постоянная часть) —■ шесть знаков — и ко­дового обозначения, характеризующего вид детали по методу ее изготовления, — восемь знаков:

Цифры 1, 2 и т. д. во всех схемах обозначают номера позиций технологического кода.

К основным признакам технологической классификации дета­лей относятся размерная характеристика, группа материалов и вид детали в зависимости от метода ее изготовления.

Структура и длина кодового обозначения, составленного из кодов классификационных группировок основных технологиче­ских признаков, имеет вид

В структуре конструкторских кодов принят код классов де-алей 71—76 классификатора ЕСКД-

Структура полного конструкторско-технологического кода детали, составленного из обозначения детали по ГОСТ 2.201—80 _и технологического кода, имеет вид

Технологический классификатор детали используют в системе подготовки производства и управления или совместно с обще­союзными классификаторами технико-экономической информации.

Технологическая классификация создает предпосылки для решения следующих основных задач: анализа номенклатуры деталей по их конструкторско-технологическим характеристикам; группирования деталей по конструкторско-технологическому по­добию для разработки типовых и групповых технологических процессов; повышения серийности и концентрации производства деталей; тематического поиска и заимствования ранее разработан­ных типовых и групповых технологических процессов.

Технологическая классификация деталей машин открывает широкие возможности по использованию систем автоматизиро­ванного проектирования технологических процессов изготовления машин и по внедрению автоматизированной системы технологи­ческой подготовки производства (АС ТПП).

Основной целью технологической классификации деталей яв­ляется снижение трудоемкости и сокращения сроков технологи­ческой подготовки производства.

Вопросы для самопроверки

1. Какие исходные данные необходимо иметь для проектирования техноло­гических процессов изготовления машин?

2 Какова последовательность проектирования технологических процессов изготовления машин?

3. На каких принципах основана технологическая классификация деталей?

4 Каково технологическое кодовое обозначение детали?

5. Значение технологической классификации деталей?

Глава 10. Разработка технологических процессов сборки машин и их сборочных единиц

10.1. Характеристика сборочных процессов

Сборка — образование соединений составных частей изделия. Соединение может быть разъемным или неразъемным. К видам соединений относятся: запрессовка, свинчивание, сварка, пайка, клепка, склеивание и т. п.

В зависимости от объема сборку подразделяют на общую сборку, объектом которой является изделие в целом, и на узловую, объектом которой является составная часть изделия, т. е. сбороч­ная единица.

По стадиям различают следующие виды сборки:

предварительную сборку, разборку с целью определения раз­мера компенсатора;

промежуточную — для совместной дальнейшей обработки сбо­рочной единицы (например, корпус и собранная с ним крышка растачиваются совместно под размер диаметра подшипника);

под сварку (может вводиться как сборочная операция в поточ­ной линии);

окончательную сборку, после которой разборка не преду­смотрена.

В зависимости от метода образования соединений существуют следующие виды сборки: слесарная — слесарно-сборочные опе­рации; монтаж — установка изделия или его составных частей на месте использования; электромонтаж — монтаж изделий, имею­щих токоведущие элементы; сварка, пайка, клепка, склеивание.

Сборка является заключительным этапом изготовления ма­шины. Высокое качество машины не только определяется удачной конструкцией, применением высококачественных материалов, из­готовлением деталей высокого качества и точности, но и зависит от проведения всех этапов сборки машины, так как по разным при­чинам могут возникнуть погрешности взаимного расположения деталей. Этими причинами могут быть:

погрешность (рабочего) ориентирования и фиксации установ­ленного положения собираемых деталей (недостаточная плотность соединений, сдвиги, нарушение правильной затяжки и т. п.);

погрешность установки калибров и измерительных средств, применяемых при сборке (погрешности регулирования, пригонки и погрешности самих мерителей);

относительные сдвиги деталей между установкой и фиксацией детали;

образование задиров на сопрягаемых поверхностях;

упругие и пластические деформации сопрягаемых деталей при их установке и фиксации, нарушающие их точность и плотность соединений, что сказывается на долговечности сборочных _единиц (например, при силе предварительной затяжки болта 6320 Н средняя долговечность 5960 циклов, при силе 37 500 Н — 5.Ю⁸ циклов).

В зависимости от типа производства затраты времени на сборку от общей трудоемкости изготовления машин составляют, % [101: в массовом и крупносерийном производствах —20—30; в серийном производстве — 25—35; в единичном и мелкосерийном производстве —35--40.