4.5. Расчетно-аналитический метод определения суммарной погрешности

Сущность метода заключается в том, что выявленные погрешности обработки суммируются по определенным законам и таким образом определяется результирующая погрешность обработки.

В общем виде результирующая погрешность Д₂ при обработке партии деталей на настроенных станках может быть определена по формуле Д₂ = Д_с -f А_р, где А₀ — суммарная величина си­стематических погрешностей; А_р — суммарная величина случай­ных погрешностей.

Суммарные систематические погрешности определяются ал­гебраическим сложением. Поэтому общая систематическая по­грешность может быть меньше ее составляющих. Так как часть систематических погрешностей закономерно изменяется во вре­мени, то результирующая погрешность обработки будет величиной переменной. Следует отметить, что разновидностями системати­ческой погрешности являются погрешности формы, которые огра­ничиваются допуском на размер.

Случайные погрешности, подчиняющиеся закону нормального Распределения, определяются суммированием по правилу квад­ратного корня:

.

Систематические и случайные погрешности суммируют по правилу квадратного корня.

Примеры применения в практических условиях расчетно-аналитического метода приведены в работах [10, 17, 21 ] и др.

4.6. Пути повышения точности механической обработки

Как отмечалось выше, повышение точности обычно вызывает увеличение трудоемкости и себестоимости изготовления деталей. Поэтому, разрабатывая технологическую операцию, необходимо оценить значения погрешностей, определить рацио­нальную возможность их уменьшения или взаимной компенсации. По данным экспериментальных исследований, различные погреш­ности зависят от режимов обработки (предварительная или чисто­вая обработка), метода обработки, типа и состояния станка и дру­гих факторов.

Общие основные пути повышения точности механической об­работки следующие:

повышение жесткости технологической системы;

сокращение погрешностей установки (применение принципа совмещения баз, рациональное расположение опор в приспособле­ниях и правильный выбор места приложения и направления сил зажима; обеспечение постоянства сил зажима);

повышение точности настройки инструмента на размер;

повышение износостойкости режущих инструментов путем соответствующего подбора материала их режущей части, оптими­зации режимов резания, использования СОЖ;

уменьшение влияния температурных деформаций станка, ин­струмента и заготовки на точность обработки;

применение средств активного контроля и различных авто­матических подналадчиков, обеспечивающих необходимую под-настройку станка;

применение систем адаптивного управления станками.

Вопросы для самопроверки

1. Что понимают под точностью обработки?

2. В каком общем виде можно представить погрешности обработки?

3. Какими методами обеспечивается заданная чертежом точность детали?

4. Какие факторы оказывают влияние на образование погрешностей обра­ботки?

5. Что такое жесткость системы станок •—приспособление—инструмент^-заготовка и какое влияние она оказывает на точность обработки?

6. Какое влияние на точность обработки оказывают геометрические по­грешности станка, приспособления и инструмента, размерный износ режущего инструмента, температурные деформации системы станок — приспособление—■ инструмент—заготовка, погрешности настройки инструмента на размер?

7. Какие методы определения ожидаемой суммарной погрешности .исполь­зуют в технологии машиностроения?

8 Как используют статистические методы для исследования точности

ботки и определения суммарной погрешности? обраоо ^ заключается сущность расчетно-аналитического метода определе-_ния суммарной погрешности?