6 Подъемно-транспортным оборудованием, которое сопровождает процесс ремонта технологического оборудования

Элементы и сборочные единицы оборудования грузятся на платформы, вагонетки и другие транспортные средства, имеющие деревянные подстилы, и тщательно крепятся с помощью проволоки, цепей и других приспособлений.

Они должны размещаться на транспортных средствах так, чтобы их максимальные габариты были на 100 мм меньше размеров проезжей части зданий, сооружений, по которым осуществляется транспортирование.

Фундаментные болты и детали крепления сборочных единиц и элементов оборудования укладывают так, чтобы избежать механических

повреждений при транспортировке. Резьбовые концы деталей необходимо защищать гайками.

Транспортные работы осуществляются с применением электровозов, вагонов, лебедок, тележек, рольгангов, конвейеров, тягачей и других механизированных транспортных средств, а также домкратов, талей, тельферов, кранов, подъемников и других грузоподъемных и погрузочно-разгрузочных устройств.

Для бесперегрузочной доставки оборудования к месту монтажа выбор транспортных средств должен определяться их грузоподъемностью и габаритами.

В случае применения стропов для транспортировки и перемещения оборудования должны быть предусмотрены средства, предупреждающие скольжение стропов или повреждение выступающих частей оборудования.

В случае передвижения оборудования волоком площадка должна быть тщательно спланирована и свободна от препятствий, а под оборудование подведены специальные салазки, если таковых не прислал с оборудованием завод-изготовитель.

Устройство и способы применения различного транспортного оборудования должны быть хорошо известны всем рабочим-монтажникам.

9 Способы контроля отремонтированного технологического оборудования.

9.1 Проверка технологической точности оборудования проводится силами и средствами предприятия.

Процесс планирования и проведения проверок ТТО должен включать в себя следующие работы:

- составление и утверждение ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке;

- установление периодов и сроков проверки оборудования на технологическую точность;

- составление и утверждение графиков проверки оборудования;

- разработка и оформление инструкционных карт проверки оборудования;

- оформление актов проверки оборудования.

Организация проверки оборудования на технологическую точность возлагается на механика цеха.

Проверку оборудования на технологическую точность проводит комиссия.

В состав комиссии должны входить специалисты службы технического контроля, технологической службы цеха, начальник участка (старший мастер участка), механик цеха.

При необходимости в состав комиссии включаются работники отделов главного технолога, главного метролога, промышленной электроники, инструментального отдела и др.

В обязанности комиссии входит:

- непосредственное руководство проверками ТТО в цехе и на участке;

- контроль за достоверностью результатов проверок.

При проверке ТТО должны использоваться следующие данные:

- результаты ранее проводимой проверки ТТО;

- результаты анализа причин дефектов изделий, обрабатываемых на данном оборудовании;

- состояние оборудования и оснастки;

- нормы точности и жесткости параметров оборудования, подлежащего контролю, а также методы и средства контроля;

- сведения о квалификации работников и соблюдение ими технологической дисциплины.

Периодические проверки оборудования на технологическую точность должны проводиться в строго установленные графиком сроки методами и средствами, предусмотренными соответствующей инструкционной картой.

Контроль за своевременным выполнением проверок точности оборудования осуществляет отдел технического контроля.

Если в результате проверки точность оборудования по параметрам, указанным в инструкционной карте, будет ниже установленных норм технологической точности, то проводится необходимый ремонт или регулировочные работы, после чего оборудование подвергается повторной проверке на технологическую точность.

При переводе оборудования с выполнения окончательных отделочных операций на менее точную (черновую) обработку его необходимо исключить из ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке.

На оборудовании, включенном в "ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность", выполнение черновых операций не производится.

Станки после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы, на точность и жесткость. Все это осуществляется на специальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе. После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу. Проверка механизмов главного движения производится последовательно на всех числах оборотов шпинделя или двойных ходов ползуна и т. д. На последней скорости станок должен работать в течение 1,5—2,0 ч до установления постоянной температуры всех механизмов станка. В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должна превышать 70° С для подшипников скольжения и 80° С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С.

В процессе испытания станка проверяется взаимодействие всех его механизмов, безотказность и своевременность действия различных автоматических устройств, выключателей, тормозных и защитных устройств по технике безопасности и т. д. Особое внимание следует уделять проверке исправности действия системы смазки, системы охлаждения, гидравлических и пневматических устройств. В процессе испытания станка работа должна быть плавной, без толчков, без сильного шума, стуков или сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Станок работает удовлетворительно, если шум станка, работающего вхолостую, едва слышен на расстоянии 4—5 м. Переключение рукояток не должно вызывать больших усилий. При испытании станка на холостом ходу проверяются также и его паспортные данные. Допускается отклонение фактических данных от паспортных не более чем на 5%. После проверки станка на холостом ходу приступают к испытанию станка в работе под нагрузкой. Это испытание позволяет выявить качество его работы. Испытание под нагрузкой производится в условиях, близких к производственным. Образцы, подлежащие испытанию, обрабатывают с такими режимами резания, чтобы нагрузка не превышала номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка свыше номинальной мощности на 25%. Время испытания под полной нагрузкой станка должно быть не менее 0,5 ч.

При испытании станка в работе под нагрузкой или на производительность все звенья станка должны работать исправно без перебоев. Системы смазки и охлаждения должны работать безотказно. Выделяемое тепло при работе подшипников и фрикционных муфт должно быть в пределах допустимого.

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности». Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости» по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации.