МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЯЖЕЛОГО ТАКАРНОГО СТАНКА 1А680 ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ВАЛИКОВ ПРОКАТНОГО СТАНА МЕТОДОМ НАПЛАВКИ

4 Технико – экономическое обоснование проекта

Основная цель, к которой необходимо стремится при модернизации оборудования и изменении его технологического назначения, это достижение минимальных суммарных затрат на модернизацию оборудования и использование его с максимальной эффективностью.

Применение наплавочной технологии ремонта – экономически и организационно эффективное мероприятие, позволяющее а два-три раза продлить срок службы отремонтированных деталей и изделий без значительных финансовых потерь по сравнению с заменой на новые поврежденных и изношенных конструкций, механизмов и машин.

Целесообразность применения механизированной наплавки в конечном счете определяется экономической эффективностью для каждого конкретного случая, для каждой детали. Расчет эффективности тем более важен, что стоимость собственно наплавки довольно высока; наплавляемый металл в 1.5 – 3 раза дороже электродной проволоки.

4.1 Показатели, использующиеся в расчетах

В зависимости от химического состава, диаметра электродной проволоки и методов ее изготовления (обычная или порошковая), производительность процесса наплавки, типов вспомогательного оборудования и других факторов затраты на наплавку одной тонны металла получаются весьма различными.

Примерные цены 1 кг электродной проволоки разных марок и диаметров приведены в таблице 4.1.1.

Таблица 4.1.1 – Стоимость электродной проволоки (в рублях за 1 кг)

Диаметр, мм	Св-08	Св-10Г4	Св-20Х13	Св-08Х20Н9Г7
4.0	350	438,3	628	1025

Стоимость наплавленного металла изменяется в зависимости от производительности наплавки в каждом конкретном случае. Затраты труда, отнесенные к единице времени, остаются постоянными и при изменении производительности наплавки различной величиной падают на единицу веса наплавляемого металла.

Трудовые затраты на тонну наплавленного металла обратно пропорциональны производительности наплавки.

Себестоимость продукции – важнейший показатель экономики проектируемого производства.

Проектная калькуляция себестоимости валика с наплавленной на него проволокой марки Св 20Х13 ø4мм методом электродуговой наплавки под слоем флюса.

1. Годовая обработка валиков Q=40 шт.

2. Вес валика 27 300 кг.

3. Необходимое количество проволоки для наплавки одного валика 850 кг.

4. Необходимое количество флюса для наплавки одного валика 1020 кг

5. Скорость подачи электродной проволоки

м/час, (4.1.1)

где, - скорость наплавки, м/час,

- площадь сечения шва, за площадь сечения шва принимаем эллипс и находим площадь м², (4.1.2)

- площадь электродной проволоки, находится как площадь круга м², (4.1.3)

м/час;

6. Производительность наплавки П=21 кг/час;

7. Расходный коэффициент проволоки

; (4.1.4)

8. Расходный коэффициент флюса ;

9. Стоимость флюса марки АН 26С за 1 кг Ц_Ф=131 руб.

4.2 Стоимость модернизации станка 1а680

4.2.1 Капитальные вложения.

1) Общая сумма капитальных вложений на модернизацию включает:

• строительство сооружений;

• устанавливаемое оборудование;

• внеобъемные затраты (проектно-изыскательские работы).

2) Стоимость устанавливаемого оборудования сводится в таблицу 4.2.1.1.

Таблица 4.2.1.1 – Стоимость устанавливаемого оборудования.

№	Оборудование	Количесво, шт	Цена за шт., руб.	Сумма, руб.	Дополнительные расходы	Стоимость, руб.
1	Наплавочная головка АДФ1204УХЛ4	1	350 000	350 000	5 000	355 000
2	Электродвигатель	1	8 314	8 314	4 000	12 314
3	Редуктор	1	59 406	59 406	0	59 406
	ИТОГО:	3		417 720	9 000	426000

4.2.2. В составе капитальных вложений по проектному варианту большое значение имеет величина затрат на проектирование.

Затраты на проектирование:

З_к = , (4.2.2.1)

где, i = 1…n – номенклатура должностей в конструкторской группе, разрабатывающей проект оборудования;

З_мес.i – месячный оклад конструктора, З_мес.i = 5550 руб.;

Д – количество рабочих дней в месяце, Д = 21;

d_i – количество рабочих дней необходимых конструктору для разработки проекта, d_i=90 дней;

З_о – основная заработная плата,

З_д – дополнительная заработная плата, З_д = 0,043∙З(З_о) ; (4.2.2.2)

З_п – поясной коэффициент, З_п = 0,15∙(З_о + З_д); (4.2.2.3)

О_с – единый социальный налог, О_с = 0,262∙(З_о + З_д + З_п ); (4.2.2.4)

Н_р - накладные расходы, Н_р = (0,6 ÷ 0,8) ∙ З_о ; (4.2.2.5)

З_о = 5550 ∙ 90 : 21 = 23 809 руб.;

З_д =0,043 ∙ 23809 = 1 024 руб.;

З_п = 0,15 ∙ ( 23809 + 1024 ) = 3 725 руб.;

О_с = 0,262 ∙ (23809 + 1024 + 3725 ) = 10 167 руб.;

Н_р= 0,6∙23809=14 285 руб. ;

З_к = 23809 + 1024 + 3725 + 10167+14285= 53 010 руб..

4.2.3 Затраты на установку оборудования:

С_изг. = С_мв + С_о + З_осн.р+З_к + С_цех + С_зав +С_п (4.2.2.5)

где, С_мв – затраты на вспомогательные материалы, С_мв=18 702 руб.

С_о – затраты на оборудование, С_пк=426 720 руб.

З_осн.р – заработная плата производственных рабочих, устанавливающих оборудование, руб.;

З_к – заработная плата конструкторов, проектируемых проект,

С_зав – общезаводские расходы, руб.;

С_цех - цеховые расходы, руб.

С_п – производственные расходы.

1) Затраты на заработную плату с отчислением на социальное страхование производственных рабочих, устанавливающих оборудование, определяется на основе средних часовых тарифных ставок (С_тар.ст), коэффициентов учитывающих дополнительную заработную плату (К_доп) и отчисления на социальное страхование (К_соц ).

З_р = , (4.2.2.6)

где, i = 1…n – номенклатура должностей в группе, устанавливающей оборудование;

З_мес.i – месячный оклад рабочего, З_мес.i = 4240 руб.;

Д – количество рабочих дней в месяце, Д = 21;

d_i – количество рабочих дней необходимых рабочим для установки оборудования, d_i=30 дней;

З_о – основная заработная плата,

З_д – дополнительная заработная плата, З_д = 0,043∙З(З_о) ;

З_п – поясной коэффициент, З_п = 0,15∙(З_о + З_д);

О_с – единый социальный налог, О_с = 0,262∙(З_о + З_д + З_п );

Н_р - накладные расходы, Н_р = (0,6 ÷ 0,8) ∙ З_о ;

З_о = = 12 125 руб.;

З_д =0,043 ∙ 12 125 = 521 руб.;

З_п = 0,15 ∙ ( 12 125 + 521 ) = 1896 руб.;

О_с = 0,262 ∙ (12125 + 521 + 1896 ) = 5177 руб.;

Н_р= 0,6∙12125=7275 руб. ;

З_р = 12125 + 521 + 1896 + 5177+7275= 26994 руб..

2) Цеховые расходы:

С_цех = k_цех ∙ ((З_общ ∙α) + С_м ) ∙ , (4.2.2.7)

где, З_общ=З_к.+З_р.=53010+26994=80 004 руб.

С_м – затраты на эксплуатацию оборудования, используемого при установке оборудования на станок:

С_м = , (4.2.2.8)

где, Т_маш - трудоёмкость операций на заготовительных и сборочных переделах технологического процесса, маш.-ч;

С_м-ч - нормативная себестоимость одного машино-часа эксплуатации оборудования, руб. (данные предприятия);

k_обс - средний коэффициент обслуживания оборудования, K_обс = 1;

k_в - средний коэффициент выполнения норм, k_в = 1,1 ÷ 1,25.

С_м = 8 000 руб.

K_цех = 70 - 100 %.

С_цех = 0.7 ∙ (12125+ 8000) = 14087 руб.

3. Общезаводские расходы:

С_зав = k_зав ∙ ((З_общ ∙ α) + С_м. ) ∙ , (4.2.2.9)

K_зав = 50 - 80 %.

С_зав = 0.5 ∙ (12125 + 8000) = 10062 руб.

4) Общепроизводственные расходы включают в себя затраты по содержанию и эксплуатации оборудования, по содержанию цехового персонала и вспомогательных рабочих занятых на общецеховых работах, расходы на амортизацию, ремонт и содержание цеховых зданий и сооружений.

З_общ = З_общ ∙ 160 % (4.2.2.10)

З_общ = = 128 006 руб.

С_изг. = 18702 + 426 720 + 80004 + 14087 + 10062= 549575 руб.