19. Технология изготовления спредов

Описание технологического процесса

Технологический процесс производства спредов включает следующие операции:

• хранение дезодорированных жиров и масел;

• подготовка жировых и водно-молочных компонентов;

• приготовление жировой эмульсии;

• охлаждение и механическая обработка жировой и эмульсии;

• фасование готовой продукции.

Технологическая схема изготовления спредов

на линии фирмы «Шредер»

Технология производства маргарина и спреда на данном оборудовании:

Компоненты жировой и водной фазы в соответствии с рецептурой смешиваются в соответствующих вертикальных цилиндрических смесителях, в которых происходит также предварительное эмульгирование. Сухие компоненты и ингредиенты взвешиваются на автоматических весах и перекачиваются насосами в соответствующий смеситель. Необходимые жиры подаются блоками в жиротопку, где растапливаются и перекачиваются насосом частично в смеситель жировой фазы и частично (согласно рецептуре) в танки дляэмульгирования. Температура внутри жиротопки поддерживается благодаря циркуляции воды через водяную рубашку и внутреннюю решетку. Узел темперирования обеспечивает нагрев воды до заданной температуры через теплообменник вода/пар.Внутри смесителей жировой и водной фазы находятся винтовые мешалки пропеллерного типа с частотой вращения согласно заданной рецептуре.Смеситель снабжен водяной рубашкой для теплоизоляции. Заданная рецептурой температура смесей в смесителях жировой и водной фазы поддерживается благодаря циркуляции смесичерез пластинчатые теплообменники. Грубая эмульсия из смесителей жировой и водной фазы поступают в танк для эмульгирования (получения стабильной гомогенной эмульсии молочно-растительной смеси. В данном танке эмульсия в течение заданного рецептом времени циркулирует через насос эмульсатор, и подогревается за счет подачи в водяную рубашку горячей воды, за счет чего обеспечивается интенсивное диспергирование эмульсии. Узел темперирования обеспечивает нагрев воды в водяной рубашке до заданной температуры через теплообменник вода/пар (подача пара обеспечивается Заказчиком). Для обеспечения непрерывной работы в описываемой технологической линии предусмотрены два танка для эмульгирования работающие поочередно.

Далее готовая эмульсия поступает в трубчатый пастеризатор, где происходит термическая обработка эмульсии. Пастеризатор представляет собой теплообменник типа «труба в трубе»с теплоизоляцией. Средняя труба является рабочей камерой, во внутреннюю и внешнюю трубу подается горячая вода. Узел темперирования обеспечивает нагрев воды до заданной температуры через теплообменник вода/пар (подача пара обеспечивается Заказчиком). Охлаждение эмульсии после термической обработки происходит в охладителе конструкции, подобной пастеризатору. Средняя труба является рабочей камерой, во внутреннюю и внешнюю трубу подается холодная вода (обеспечивается Заказчиком). После охладителя маргариновая эмульсия, пройдя через уравнительный бак с насосом высокого давления, подается в переохладитель, который обеспечивает эмульгирование, охлаждение и механическую обработку эмульсии.

Переохладитель состоит из трех одинаковых цилиндров — теплообменников, работающих последовательно.

Каждый из цилиндров представляет собой теплообменник типа «труба в трубе» с теплоизоляцией. Первая внутренняя труба является рабочей камерой, в которой расположен полый вал. На валу закреплены ножи, которые, непрерывно вращаясь, счищают продукт с охлаждаемых поверхностей и одновременно перемешивают продукт. Пространство между второй и первой трубой и внутри полого вала занимают испарительные камеры для хладагента (фреон или аммиак, по запросу).

Эмульсия, охлаждаясь, кристаллизуется на поверхности и снимается ножами. Для обеспечения однородной пластичной структуры эмульсию после глубокого охлаждения подвергают интенсивной механической обработке в линейном смесителе с помощью расположенных на центральном вращающемся валу и стенках смесителя стержнях.

Затем эмульсия поступает в кристаллизатор, где ей придаются кристаллическая структура, требуемая твердость, однородность и пластичность, необходимые для фасовки продукта.

Основными узлами кристаллизатора являются три секции - две конические и одна цилиндрическая, а также размещенные в центральной секции два тройных сетчатых экрана, при прохождении через которые продукту придается однородность.

Полученный таким образом продукт подается в уравнительные емкости или бункеры с внутренним шнеком фасовочно-упаковочных машин, которые дозирует и расфасовывает маргарин в картонные короба, блоки или брикеты.

При остановке упаковочной машины, продукт, во избежание остановки работы линии, по отводной трубе попадает в станцию переплавления, где растапливается и возвращается в танк для эмульгирования.