- •9 Безопасность и экологичность проекта
- •9.1 Характеристика опасных и вредных производственных факторов при проведении общей сборки ректификационной колонны
- •9.2 Основные требования безопасности к проектируемому оборудованию
- •9.2.1 Общие требования безопасности к разрабатываемому производственному оборудованию
- •9.2.2 Требования к основным элементам конструкции
- •9.2.3 Требования к органам управления
- •9.2.4 Требования к средствам защиты, входящим в конструкцию производственного оборудования
- •9.2.5 Техническая характеристика колонны
- •9.2.6 Котлонадзор аппарата
- •9.2.7 Средства защиты
- •9.3 Санитарно-гигиенические мероприятия
- •9.3.1 Токсичные свойства обращающихся в производстве веществ. Меры и средства, обеспечивающие безопасную работу
- •9.3.2 Метеорологические условия. Вентиляция. Отопление
- •9.3.3 Характеристика производственного шума и вибрации
- •9.3.4 Освещение производственных помещений
- •9.4 Электробезопасность. Защита от статического электричества. Молниезащита
- •9.5 Пожарная безопасность
- •9.6 Экологичность проекта
- •9.6.1 Источники загрязнений
- •9.7 Безопасность в условиях чрезвычайных ситуаций
- •9.7.1 Характеристика проектируемого производства с точки зрения безопасности в условиях чрезвычайных ситуаций (чс)
- •9.7.2 Организация оповещения работающих об угрозе возникновения чрезвычайной ситуации
- •9.7.3 Действия персонала цеха по сигналам гражданской обороны
9.2.5 Техническая характеристика колонны
Таблица 9.1 – Характеристика ректификационной колонны
Давление, МПа (кгс/см2) |
Рабочее |
0,005(0,05) |
|
Расчетное |
0,047(0,47) |
||
Пробное, гидравлическое в вертикальном положении |
0,42(4,2) |
||
Пробное, гидравлическое в горизонтальном положении |
0,6(6,0) |
||
Пневматическое на герметичность на месте монтажа совместно с обвязкой (перед пуском) |
____ |
||
Испытательная среда |
вода |
||
Максимально–допустимая рабочая температура стенки,ºС |
160 |
||
Минимально–допустимая рабочая температура стенки,ºС |
0 |
||
Характеристика рабочей среды |
Класс опасности по ГОСТ12.1.007-76 |
3 |
|
Взрывоопасность (да, нет) |
да |
||
Пожароопасность (да, нет) |
да |
||
Состав: |
Метиловый спирт - вода |
||
Вызывает МКК (да, нет) |
нет |
||
Вызывает коррозионное растрескивание (да, нет) |
нет |
||
Максимальная температура,ºС |
68(верх) |
||
Минимальная температура,ºС |
78(низ) |
||
Материал обечайки и днищ |
ВСт3сп5 |
||
Прибавка для компенсации коррозии, эрозии, мм |
2 |
Группа сосуда по ГОСТ Р 52630-2006 |
5а |
Класс герметичности по ОСТ23.260.14-2001 |
5 |
Вместимость,м3 |
54 |
Масса при гидроиспытании, кг |
107900 |
Габаритные размеры, мм |
2100×22370 |
Тип оборудования |
колонное |
Назначение |
Разделение смеси метанол-вода |
Место установки |
вне помещения
|
Расчетный, назначенный срок службы, лет |
15 |
Число циклов на нагруженный за весь срок службы, не более |
1000 |
9.2.6 Котлонадзор аппарата
Ректификационная колонна не подлежит регистрации в органах Ростехнадзора, так как работает при давлении менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
Для обеспечения возможности внутреннего осмотра, очистки, ремонта колонны, а также монтажа и демонтажа внутренних устройств, предусмотрены 5 люков Dу = 600мм.
Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).
Периодичность проведения технических освидетельствований:
– наружный и внутренний осмотры лицом, ответственным за
осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, предприятия-владельца – не реже 1 раза в 6 лет;
– гидроиспытание сосуда проводится специалистом организации, имеющей лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов), проводится периодически, но не реже 1 раза в 12 лет.
Для обеспечения герметичности фланцевых соединений используется уплотнительная поверхность выступ–впадина. Материал прокладок – паронит.
Метод контроля сварных швов – ультразвуковой контроль (УЗК).
Колонна снабжена технологическими штуцерами КИП, строповочными устройствами, устройством для заземления.