7.2. Основные логистические стратегии
В основе построения большинства логистических систем лежат две классические стратегии маркетинга, которые позиций логистики принципиально различны.
Маркетинговая стратегия «вытягивания» (pull) товара через дистрибутивный канал обычно связана с широкомасштабной рекламной компанией в средствах массовой информации, которую осуществляет фирма-производитель. Реклама стимулирует спрос покупателей, которые запрашивают рекламируемый товар у розничных торговцев, которые обращаются к оптовикам, а последние - к производителю. Таким образом получается некоторый замкнутый контур «вытягивания» товара у фирмы-производителя на основе спроса, стимулируемого рекламой. Стратегия «вытягивания» не требует создания и поддержания больших запасов готовой продукции в дистрибутивной сети.
Основой «push-стратегии» или стратегии «выталкивания» продвижения является кооперация производителя с оптовыми и розничными торговыми посредниками, когда товар «выталкивается» с производства в дистрибутивные каналы посредников почти независимо от стимулирования спроса. Издержки на рекламу несут посредники самостоятельно или в кооперации с производителем. Часто производитель вынужден стимулировать продвижение и продажу специальными скидками или дополнительными запасами у продавцов. Упор в этом подходе делается на регулирование запасов товаров в дистрибутивных каналах оптовых и розничных торговых партнеров.
Чаще логистический менеджер отдает предпочтение стратегии «выталкивания» с ее большей направленностью на насыщение логистического канала и подготовку продаж. Стратегия «вытягивания», направленная на немедленное удовлетворение спроса, ставит перед логистическим менеджментом гораздо больше проблем, поэтому необходима постоянная координация стратегических логистических и маркетинговых планов.
Концепция «точно в срок»
Наиболее широко распространенной является концепция «just-in-time» («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс начала внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении.
Лозунг концепции J I T - исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе. Общая постановка задачи: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, оказывались не нужны.
С логистических позиций J I T - это простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска продукции. Подобная синхронизация - это координация двух базисных логистических активностей: снабжения и производственного менеджмента.
В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта, а в настоящее время и в макрологистические системы. J I Т - это современная концепция построения логистических систем в производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов, полуфабрикатов, готовой продукции в необходимых количествах к заданному времени с целью минимизации затрат.
Концепция J I Т характеризуется следующими основными чертами:
минимальными (нулевыми) запасами;
короткими производственными (логистическими) циклами;
небольшими объемами производства продукции и пополнения запасов;
взаимоотношениями по закупкам сырья с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информационной поддержкой;
высоким качеством продукции и логистического сервиса.
Рисунок 7.1 – Принцип работы логистической системы тянущего типа
Логистические системы, использующие J I Т идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных ЗЛС достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции. В J I Т концепции ведущую роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции.
Концепция «планирования потребностей / ресурсов»
Еще одной популярной в мире логистических концепций является концепция «Requirements/resource planning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»). На этой концепции базируется построение логистических систем «толкающего» типа.
Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I/MRP II - «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах/ производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов).
Для логистической системы «толкающего» типа характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы и полуфабрикаты как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а затем продукция - в дистрибутивную сеть.
Система «планирования потребностей в материалах» (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания.
Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу MRP I системы, сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений MRP систем в бизнесе.
Одной из первых таких систем была MRP I. Целью внедрения MRP I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровней запасов, совершенствование процедур контроля за уровнями запасов и уменьшение затрат.
Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет временные и количественные параметры ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.
На рис. представлена блок-схема системы MRP I. Входом MRP I системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска продукции).
Рисунок 7.2 – Блок-схема MRP - системы
База данных о материалах и ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п. (включая нормы расхода на единицу продукции), необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. В базе хранятся моменты времени поставок соответствующих материальных ресурсов на производственные подразделения фирмы. Идентифицируются связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым ресурсам и по конечной продукции.
База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материалов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.
После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре предприятия формируется выходной комплекс отчетов системы MRP I, который в документном виде передается персоналу производственного и логистического менеджмента для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами.
Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е годы, что было связано с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные MRP I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP I, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т.е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами.
MRP системы имеют следующие недостатки и ограничения:
применение MRP I систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.
Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и MRP I системы, а именно: недостаточно точное отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. «Тянущие» микро-ЛС обычно быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса. Однако, применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT технологии, в частности, сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материалов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.
Для предприятий, имеющих достаточно длинные производственные циклы, и работающих в условиях неопределенного спроса MRP I системы будут более эффективными.
В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков по сравнению с ЛС, основанными на концепции JIT.
Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения MRP I стимулировали разработки второго поколения этих систем, начавших применяться в США и Западной Европе с начала 1980-х годов. MRP II (Manufacturing resource planning) системы используются для планирования и реализации стратегических целей фирмы в логистике, маркетинге, производстве и финансах. MRP I является составной частью MRP II. Кроме нее в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска продукции), расчет плана загрузки мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок, управления запасами и другие блоки, составляющие программный комплекс.
Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили осуществить функционирование микрологистических систем, основанных на схеме MRP II в режиме реального времени («on line»), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.
В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы «MRP II — KANBAN» для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из них в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта, закупок, а систему KANBAN — для оперативного управления производством. Некоторые зарубежные авторы называют такую интегрированную микрологистическую систему MRP III.