12. Концепция «точно вовремя» («just-in-time») и система канбан в логистике

Появление концепции Just-in-time (точно в срок) относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN.

JiT — современная концепция/технология построения ЛС в целом или организации логистического процесса в отдельной функциональной сфере бизнеса: производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому времени, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с гарантийными запасами.

JiT-подход послужил основой для последующего внедрения таких логистических концепций/технологий, как Lean Production («плоское», или «тонкое» производство) и Value added logistics — «логистика добавленной стоимости».

Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:

1)Низкий уровень запасов МР, НП, ГП; 2)Сокращение производственных площадей.3)Повышение качества изделий, снижение брака и переделок. 4)Сокращение сроков производства. 5)Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий. 6) Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга. 7) Высокая производительность и эффективность использования оборудования. 8)Участие рабочих в решении производственных проблем. 9) Хорошие отношения с поставщиками.10) Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.

Логистическая концепция JIT характеризуется следующими основными чертами: 1)минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами МР, НП, ГП; 2)короткими производственными (логистическими) циклами; 3)небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок); 4)взаимоотношениями (по закупкам МР) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков; 5)эффективной информационной поддержкой; 6)высоким качеством ГП и логистического сервиса.

Система канбан

Одной из первых попыток практического внедрения концепции Just-In-Time стала разработанная корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»). Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» логистическую систему на производстве. На внедрение системы, от начала разработки, у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

KANBAN представляет собой «тянущую» систему, которая управляется спросом в самой «правой» точке логистической цепи. Основная цель — производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.

Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки». Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.