3.Материалы корпуса и сварочные

Материал для постройки корпуса судна - сталь свариваемая, корпусная для судостроения марок ВСтЗсп4 и ВСтЗсп2.

Принятые размеры листов стали 1500х5000, толщиной 5, 6, 8, 10, 12, 14 мм.

Электроды для ручной электродуговой сварки корпуса типов Э46 и Э42А .

Сварочная стальная проволока для автоматической и полуавто­матической сварки марки СВ-08А.

Диаметр сварочной проволоки:

для автоматической сварки 3,0 мм

для полуавтоматической сварки 1,6-2. мм

Флюсы сварочные плавленые для автоматической и полуавтома­тической сварки марок: ОСЦ-45, ОСЦ-45м, АН-348А. АП-348АМ.

Углекислый газ сжиженный I и 2 сортов для полуавтоматической сварки .

Порошковая проволока для полуавтоматической сварки в углекислом газе марки ПП-АН8 диаметром 2,0 мм, а также проволока СВ-08Г2С.

Электроды для гравитационной сварки марок 03C-I2. 03С-I5H и 03C-I7H диаметром 4.0, 5.0 и 6.0 мм.

4. Принципиальная схема технологии постройки корпуса судна

Проектом предусматривается как секционный, так и блочный способы постройки корпуса судна.

Схема разбивки корпуса судна на блоки и секции (см. К7-93-052СБ) предусматривает разделение корпуса на 4 больших блока трюма:

Блок 1 в р-не 22-47 шп.

Блок 2 в р-не 47-72 шп.

Блок 3 в р-не 72-95 шп.

Блок 4 в р-не 95-120 шп.

Кроме вышеуказанных четырех больших блоков трюма схемой разбивки корпуса судна на блоки и секция предусматриваются:

блок носовой трюма в р-не 15-22 шп

блок форпика 0-107 в р-не 0-15 шп

блок МО в р-не 120-144шп.

ахтерпика 0-105 в р-не 144-156 шп

ахтерпика 0-106 в р-не 156-162 шп.

Таким обозом, корпус судна разделен по длине на 9 блоков из которых 7 больших (4 блока трюма, блоки форпика, МО, ахтерпика 0-105) и 2 малых (блоки носовой оконечности, трюма и ахтерпика 0-106.

Принятая схема разбивки корпуса судка на блоки и секции позволяет рационально использовать заказной листовой материал (1500х5000мм) для изготовления секций и блоков, с учетом обеспечения необходимых технологических припусков для нормальной стыковки на стапеле.

Сборка и сварка отдельных узлов и секций на заводе-строителе должна производиться на участках предварительной сборки, с исполь­зованием специальной оснастки и оборудования.

Предварительно изготовленные, проверенные, испытанные и принятые детали, узлы и секции корпуса поступают далее на взаимную сборку и сварку в определенной последовательности.

В зависимости от производственных возможностей завод-строи­тель формирование корпуса судна на стапеле может производить:

1. Из отдельных, предварительно изготовленных узлов и сек­ций основным пирамидальным способом - одновременное формирование от середины длины к оконечностям, от дп к бортам, снизу вверх;

2. из отдельных блоков, предварительно собранных, сваренных, проверенных, испытанных и принятых ОТК. Формирование корпуса следует производить начиная от закладного блока одновременно и симметрично к обеим оконечностям.

Блоки корпуса судна изготавливаются из узлов и секций днища, бортов, палубы, переборок и пр.

Блоки форпика, МО и ахтерпика необходимо изготавливать в специальных кондукторах с установкой по открытому торцу каждого блока монтажных рам или распоров (для сохранения форм и разме­ров торца блока).

Формирование блоков корпуса судна может производиться как в сборочно-сварочном цехе, так и на стапельном месте.

При отсечном способе изготовления блоков корпуса непосредственно на стапельном месте транспортировка их из цеха отпадает, но при этом снижается эффективность использования стапеля и каче­ство обстроечно-сварочных работ.

Отставание сварочных работ относительно сборочных при из­готовлении и монтаже секций или блоков должно быть минимальным, обычно не более двух ячеек, секций.

Продольный, и поперечный набор секций или блоков пересекающий монтажные стыки и пазы при взаимной сборке должен недова­риваться к обшивке в районе монтажных стыков и пазов на участке длиной до 200 мм.

В зависимости от толщины обшивки суммарная длина недоваренных участков набора стыкуемых частей должна составлять 40 толщин, но не менее 1,5 высот балок.

Соединение секций иди блоков следует производить только после их установки на штатное место и проверки правильности положения.

При этом установка и выравнивание конструкций выполняются с помощью подъемно-транспортного оборудования и элементов опорно­го устройства на стапельном месте.

Проверка установки секций или блоков на стапельном месте по высоте, крену и дифференту, а также нанесение различных контроль­ных линий должны производиться в соответствии с указаниями отрас­левых стандартов «Проверочные работы при изготовлении узлов и секций корпусов металлических надводных судов. Технические требования» и «Корпуса металлических надводных судов. Проверочные работы при постройке на стапеле. Технические требования».