5. Анализ возможных причин повреждения аппаратов, разработка необходимых средств защиты.

Необходимым условием обеспечения эффективной и безопасной эксплуатации технологического оборудования является его прочность, под которой понимают способность конструкции воспринимать усилия рабочих нагрузок, не разрушаясь и не образуя пластических деформаций сверх установленных величин. Вид и толщину материала аппаратов подбирают (при проектировании и изготовлении) таким образом, чтобы они могли противостоять воздействию внутренней и внешней среды.

Наблюдаемые на практике повреждения технологического оборудования происходят в результате недостатков конструктивного характера (неправильный расчет, неудачный выбор материала), дефектов изготовления (скрытые внутренние дефекты материала, некачественная подгонка и сварка), нарушения принятых режимов работы, отсутствия или неисправности средств защиты от перегрузок, некачественного технического обслуживания и ремонта.

Возможны следующие основные комбинации нарушений, в результате которых возникают повреждения технологического оборудования:

• превышение расчетных нагрузок при сохранении расчетной прочности оборудования;

• снижение расчетной прочности оборудования при сохранении расчетных нагрузок;

• одновременное нарушение расчетных нагрузок и расчетной прочности оборудования.

Причины повреждения технологического оборудования принято классифицировать следующим образом:

• повреждения в результате механических воздействий;

• повреждения в результате температурных воздействий;

• повреждения в результате химических воздействий.

5.1. Повреждения технологического оборудования в результате механических воздействий

Под механическими воздействиями обычно понимают такие воздействия, которые возникают в результате превышения расчетных нагрузок на оборудование при сохранении его расчетной прочности. Наиболее характерным механическим воздействием является чрезмерное внутреннее давление, возникающее в аппарате при:

5.1.1. Переполнение технологического оборудования жидкостями или газами

Такое явление может иметь место на производстве при нарушении технологического режима, при недостаточном контроле за "технологическим процессом, при неисправности контрольно-измерительных приборов и защитной автоматики.

В рассматриваемой технологической схеме это явление возможно для мерников растворителя бензола, смесителей-растворителей и баков готовой краски. Для его предотвращения необходимо предусмотреть:

1. счетчики количества поступающих в оборудование бензола и полуфабриката краски;

2. пожаробезопасные уровнемеры, манометры; автоматические системы прекращения подачи продуктов при переполнении оборудования;

3. системы сигнализации и связи между наполняемыми аппаратами и операторными, насосными;

4. переливные трубы.

5.1.2. Подключение аппаратов с разным рабочим давлением друг к другу

В технологической схеме к данным аппаратам можно отнести:

1. мерник растворителя – смеситель.

2. смеситель – бункер полуфабриката.

3. фильтр – баки готовой краски.

Для предотвращения возможных аварий на данных аппаратах необходимо производить следующие мероприятия: если аппарат работает под давлением, меньшим, чем давление питающего его источника, то на линии подключения аппарата к источнику давления должны быть, кроме запорной задвижки, автоматическое редуцирующее приспособление с манометром и предохранительный клапан на стороне меньшего давления. Запорная задвижка должна находиться между аппаратом и редуцирующим устройством, вблизи аппарата. При небольшом перепаде давления оба подключенных друг к другу аппарата следует рассчитывать на наибольшее давление. Для группы аппаратов, работающих при одинаковом давлении и подключенных к аппарату с большим давлением, достаточно одного редукционного и одного предохранительного клапанов (с манометром), установленных на общей магистрали до первого ответвления.