4.4 Расчет футеровки заплечиков

Высота заплечиков = 3,0 м.

Диаметр распара = 13,6 м.

Диаметр горна = 12,6 м.

Число рядов кладки:

С труктура футеровки 1 ряда заплечиков представлена на рисунке 17.

Рисунок 17. Структура футеровки 1 ряда заплечиков

шт.

шт. (D4)

шт. (D3)

С труктура футеровки 40 ряда заплечиков представлена на рисунке 18.

Рисунок 18. Структура футеровки 40 ряда заплечиков

шт.

шт. (D4)

шт. (D3)

Количество огнеупорных кирпичей соответствующих марок для футеровки заплечиков представлено в таблице 11.

Таблица 11 - Количество огнеупорных кирпичей для футеровки заплечиков

Марка кирпича	Количество, шт.
D1	0
D2	0
D3	8020
D4	3480

Общее количество кирпичей соответствующих марок для футеровки печи приведено в таблице 12.

Таблица 12 - Общее количество кирпичей для футеровки печи

Марка кирпича	Общее количество кирпичей для футеровки печи, шт.
	Шахта	Распар	Заплечики	Горн
D1	77645	11660	0	6815
D2	47616	5280	0	3456
D3	46092	4818	8020	3442
D4	23316	1914	3480	1653

5 Расчет разгара лещади доменной печи

Общий вид конструкции лещади представлен на рисунке 19.

Рисунок 19. Общий вид конструкции лещади

Конструкция лещади – комбинированная. Верхний ряд выложен высокоглиноземистыми кирпичами, а нижний – графитизированными блоками.

Разгар лещади, т.е. на сколько в процессе кампании печи происходит выработка лещади, определяется по формуле:

,

где Т₀ - температура жидкого чугуна, Т₀= 1450ºС (1420 – 1500 ºС);

Т_Ч – температура затвердевания чугуна, Т_Ч = 1150 ºС;

λ_В – коэффициент теплопроводности верхнего слоя, λ_В = 1,25 ккал/ м³ град;

λ_Н - коэффициент теплопроводности нижнего слоя, λ_Н = 5,0 ккал/ м³ град;

S_H – высота нижнего слоя, S_H =1,6 м;

S_В – высота верхнего слоя, S_В =2,21 м;

α – коэффициент теплопередачи, α = 25 ккал/ час м град;

v – расход воздуха, v = 300 м³ /час м²;

с – теплоемкость воздуха, с = 0,315 ккал/ м³ град;

t_В – температура воздуха, t_В = 20 ºС;

h_м.с. – высота мертвого слоя чугуна, h_м.с.= 1,9 м.

6 Расчёт загруженности конвейерного подъемника

Р = 8290 т/сут;

К = 423 кг/т чугуна;

р = 1600 кг/т;

р_к = 16,7 т;

р_ж.р. = 65 т;

υ = 2 м/с;

В = 2 м.

Объемная производительность конвейера:

, м³/сут,

где Р - производительность печи, т/сут; К, р – расход кокса и железорудных материалов, кг/т чугуна; р_к, р_ж.р. - вес кокса и железорудных материалов, т; _ф - коэффициент форсировки печи, 1,5 (1,5 – 1,7); _с - коэффициент снижения производительности за счёт порционной загрузки.

Возможная производительность конвейера:

, м³/сут,

где В – ширина ленты конвейера, м; υ – скорость движения лент конвейера, м/с; К – коэффициент, учитывающий изменения наклона конвейера, 0,95; К_н - коэффициент неравномерности загрузки конвейера, 1,05 (1,0 – 1,1).

Коэффициент загруженности:

,

где t_ш – длительность транспортировки одной подачи, с; t_ои – общая длительность интервалов между порциями, равная времени работы клапанов загрузочного устройства, 30 с. (15 – 35 с).

,

где V_п - объём подачи, м³; F – площадь поперечного сечения материалов на ленте, м²; F=0,11В².

V_п = (65/1,85) + (16,7/0,5) = 68,5 м³.

где 1,85 и 0,5 – насыпной вес железорудных материалов и кокса, т/^м3.

F = 0,11·4 = 0,44 м².

t_ш = 68,5/(0,44∙ 2) = 77,8 с.

_c = 77,8/(77,8 + 30) = 0,72

м³/сут,

м³/сут,

.