2.1. Определение годовой эксплуатационной производительности

Годовая эксплуатационная производительность техники определяется применительно к одним и тем же технологическим процессам, для выполнения которых и предназначена новая техника.

(3)

где в_эч – эксплуатационная среднечасовая производительность, ед. прод./ час;

К_впр – коэффициент, учитывающий внутрисменные простои (по организационным причинам), не учтенные в среднечасовой эксплуатационной производительности;

Т_г – количество часов работы техники в году.

Часовая эксплуатационная производительность определяется по формуле:

(4)

в_т - техническая часовая производительность, принятая по актам приемочных испытаний, утвержденной документации или рассчитанная по соответствующим формулам, ед. прод. / час.

К_т – коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной.

2.2. Определение годового фонда времени работы техники

Число часов работы техники (продолжительность работы техники) в году определяется по следующее формуле:

(5)

где Т_ф – годовой фонд рабочего времени, дни;

t_см – средняя продолжительность смены, ч (для 5-тидневной рабочей недели– 8,2 ч.);

К_см – коэффициент сменности;

Д_пр – простои при всех видах технического обслуживания и ремонта, приходящиеся на 1 час работы техники, дни (определяется по формуле ниже);

d_п – продолжительность одной перебазировки, дни (условно принимается 1 день);

Т_об – продолжительность работы техники на одном объекте, маш.ч.

Простои при всех видах технического обслуживания и ремонта в машино-днях, приходящихся на 1 машино-час работы машины, определяется по формуле:

(6)

где i – вид текущего ремонта (ТР) или технического обслуживания (ТО);

m- число разновидностей ремонтов и технических обслуживаний за межремонтный цикл;

d_pi – продолжительность пребывания техники на i-м ремонте или техобслуживании, дни;

d_ni – продолжительность ожидания ремонта, доставки в ремонт и обратно, дни;

a_i - число i-х ремонтов или технических обслуживаний за межремонтный цикл;

T_ц – продолжительность межремонтного цикла, маш.ч.

Продолжительность доставки в ремонт и обратно, а также ожидание ремонта принимают с учетом средних расстояний между объектом и ремонтным заводом. Для общих случаев этот показатель допустимо принимать равным 10 дней для текущего ремонта и 20 дней для капитального.

3. Расчет годовых текущих затрат

Текущие затраты рассчитываются за год работы техники и включают:

1) амортизационные отчисления на полное восстановление;

2) зарплату машинистам, занятым в технологическом процессе;

3) затраты на топливо (электроэнергию);

4) затраты на сжатый воздух;

5) затраты на все виды ремонтов;

6) затраты на гидравлическую жидкость;

7) затраты на смазочные материалы;

8) затраты на замену быстроизнашивающихся частей;

9) затраты на перебазировку машин с одной строительной площадки на другую.

(7)

3.1. Амортизационные отчисления на полное восстановление

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяется по формуле:

(8)

где Ц_б – расчетная стоимость машины данной марки, включающая затраты на ее доставку на базу механизации, руб.;

Н_а – годовая норма амортизационных отчислений, %.