Вопросы для самоконтроля:

1. Какие материалы называются пластмассами?

2. Из чего состоят сложные пластмассы?

3. Какие бывают пластмассы по виду связующего вещества?

4. Какими свойствами характеризуются термопластичные полимеры?

5. Назовите термопласты и их применение.

6. Назовите реактопласты и их применение.

7. Из каких фаз состоят газонаполненные пластмассы?

8. Как разделяются по структуре газонаполненные пластмассы?

ТЕМА: Силикатные материалы. Керамические материалы (4 часа)

Вопросы для изучения:

1. Характеристика неорганических стекол, их состав, свойства.

2. Ситаллы, их получение, виды, назначение, применение.

3. Керамика, ее состав, виды, применение.

Методические указания:

1. Изучите предлагаемые вопросы по литературным источникам и лекции;

2. Составьте краткий конспект;

3. Ответьте на вопросы для самоконтроля.

ЛЕКЦИЯ

Тема: Силикатные материалы. Керамические материалы

НЕОРГАНИЧЕСКОЕ СТЕКЛО

Неорганическое стекло следует рассматривать как осо­бого вида затвердевший раствор — сложный расплав высокой вязкости кислотных и основных оксидов.

Стеклообразное состояние является разновидностью аморфного состояния вещества. Неорганические стекла характеризуются неупорядочен­ностью и неоднородностью внутреннего строения.

Стеклообразующий каркас стекла представляет собой непра­вильную пространственную сетку, образованную кремнекислородными тетраэдрами [SiO₄]^{4 -} При частичном изоморфном замещении кремния в тетраэдрах, например на алюминий или бор, образуется структурная сетка алюмосиликатного или боросиликатного стекла. Ионы щелочных (Na, К) и щелочнозе­мельных (Са, Mg, Ba) металлов называются модификаторами; в структурной сетке стекла, они располагаются в промежутках тетраэдрических группировок. Большинство стекол имеет рыхлую структуру с внутренней неоднородностью и поверхност­ными дефектами.

В состав неорганических стекол входят стеклообразующие оксиды кремния, бора, фосфора, германия, мышьяка, образующие структурную сетку, и модифицирующие оксиды натрия, калия, лития, кальция, магния, бария, изменяющие физико-химические свойства стекломассы.

Кроме того, в состав стекла вводят оксиды алюминия, железа, свинца, титана, бериллия и др., которые придают стеклу нужные технические характеристики. В связи с этим промышлен­ные стекла являются сложными многокомпонентными системами. Стекла классифицируют по ряду признаков: по стеклообразующему веществу, по содержанию модификаторов и по назначению.

В зависимости от химической при­роды стеклообразующего вещества стекла подразделяют на силикатные (SiO₂), алюмосиликатные (А1₂О₃— SiO₂), боросиликатные (В₂О₃—SiО₂), алюмоборосиликатные (А1₂О₃—В₂О₃—SiO₂), алюмофосфатные (А1₂О₃—Р₂О₅) и др.

По содержанию модификаторов стекла бывают щелочными (содержащими оксиды Na₂O, К₂О), бесщелочными и кварцевыми.

По назначению, все стекла подразделяют на техниче­ские (оптические, светотехнические, электротехнические, химико-лабораторные, приборные, трубные); строительные (оконные, вит­ринные, армированные, стеклоблоки) и бытовые (стеклотара; посудные, бытовые зеркала и т. п.).

Технические стекла относятся к алюмоборосиликатной группе и отличаются разнообразием входящих окси­дов. Стекла выпускаются промышленностью в виде готовых изде­лий, заготовок или отдельных деталей.

Общие свойства стекла. При нагреве стекло плавится в некото­ром температурном интервале, который зависит от состава.

При температуре выше t_р (1000—1100 °С) проводятся все технологические процессы переработки стекломассы в изделия.

Свойства стекла, как и всех аморфных тел, изотропны. Плотность стекла колеблется в интервале 2200 - 6500 кг/м³.

Механические свойства стекла характеризуются высоким сопротивлением сжатию (500—2000 МПа), низким пределом проч­ности при растяжении (30—90 МПа) и изгибе (50—150 МПа). Модуль упругости 45—100 МПа. Удар­ная вязкость низкая (1,5—2,5 кДж/м²), оно хрупкое.

Более высокие механические характеристики имеют стекла бесщелочного состава и кварцевые.

Важнейшими специфическими свойствами стекол являются их оптические свойства: светопрозрачность, отражение, рассеяние, поглощение и преломление света. Обычное неокрашенное листовое стекло пропускает до 90 %, отражает примерно 8 % и поглощает около 1 % видимого и частично инфракрасного света; ультрафио­летовое излучение поглощается почти полностью. Кварцевое стекло является прозрачным для ультрафиолетового излучения.

Для большинства видов стекол термостойкость колеблется от 90 до 170 °С, а для кварцевого стекла она составляет 800—1000 °С.

Химическая стойкость стекол зависит от образующих их компонентов: оксиды SiO_a, ZrO₂, TiO₂₎ В₂О₅, А1_аО₃, CaO, MgO, ZnO обеспечивают высокую химическую стойкость, а оксиды Li₂O, Na₂O, К₂О, BaO и РbО, наоборот, способствуют химической коррозии стекла. Механическая проч­ность и термостойкость стекла могут быть повышены путем закалки и термического упрочнения.

Закалка заключается в нагреве стекла до температуры выше t_c и последующем быстром и равномерном охлаждении в потоке воздуха или в масле. При этом сопротивление статическим нагруз­кам увеличивается в 3—6 раз, ударная вязкость в 5—7 раз. При закалке повышается также термостойкость стекла.

Термохимическое упрочнение основано на глубоком изменении структуры стекла и свойств его поверхности. Стекло подвергается закалке в подогретых кремнийорганических жидкостях, в резуль­тате чего на поверхности материала образуются полимерные плен­ки; этим создается дополнительное упрочнение. Повышение прочности и термостой­кости можно получить травлением закаленного стекла плавиковой кислотой, в результате чего удаляются поверхностные дефекты, снижающие его качество.

Силикатные триплексы представляют собой два листа закален­ного стекла (толщиной 2—3 мм), склеенные прозрачной эластичной полимерной пленкой. При разрушении триплекса образовавшиеся неострые осколки удерживаются на полимерной пленке.

Термопан — трехслойное стекло, состоящее из двух стекол и воздушного промежутка между ними. Эта воздушная прослойка обеспечивает теплоизоляцию.

Применение технических стекол. Для остекления транспорт­ных средств используют преимущественно триплексы, термопан и закаленные стекла.

Оптические стекла применяются в оптических приборах и инструментах.

Остекление кабин и помещений, где находятся пульты управле­ния мартеновских и дуговых печей, прокатных станов и подъемных кранов в литейных цехах, выполняется стеклами, содержащими оксиды железа и ванадия, которые поглощают около 70 % инфра­красного излучения.

Кварцевое стекло (99% SiO₂) вследствие высокой термической и химиче­ской стойкости применяют для изготовления тиглей, чаш, труб, наконечников, лабораторной посуды.

Теплозвукоизоляционные стекловолокнистые материалы имеют рыхловолокнистую структуру с большим числом воздушных прослоек, волокна в них располагаются беспорядочно.

Разновидностями стекловолокнистых материалов являются стекловата, применение которой ограничено ее хрупкостью; стекломаты — материалы, состоящие из стекловолокон, расположенных между двумя слоями стеклоткани или стеклосетки, простеганной стеклонитками. Они применяются в интервале температур от —60 до 600 °С.

Стекловату, маты, плиты применяют для теплозвукоизоляции кабин самолетов, кузовов автомашин, железнодорожных вагонов, тепловозов, электровозов, корпусом судов, в холодильной технике, ими изолируют различные трубопроводы, автоклавы и т. д.

СИТАЛЛЫ (стеклокристаллические материалы)

Ситаллы получают на основе неорганических стекол пу­тем их полной или частичной управляемой кристаллизации. Тер­мин «ситаллы» образован от слов: стекло и кристаллы. По структуре и технологии получения ситаллы занимают промежуточное положе­ние между обычным стеклом и керамикой. От неорганических сте­кол они отличаются кристаллическим строением, а от керами­ческих материалов — более мелкозернистой и однородной микрокристаллической структурой.

Ситаллы получают путем плавления стекольной шихты спе­циального состава с добавкой катализаторов, охлаждения расплава до пластичного состояния и формования из него изделий методами стекольной технологии и последующей ситаллизации (кристаллизации).

В состав стекла, применяемого для получения ситаллов, входят оксиды Li₂O, A1₂O₃, SiO₂, MgO, CaO и др. и катализаторы кристаллизации. К числу последних относятся соли светочувствительных металлов Аu, Ag, Сu, которые являются коллоидными красителями и находятся в стекле в виде мельчайших дисперсных частиц, а также фтористые и фосфатные соединения и др. Нуклеаторы имеют кристаллическую решетку и способны в определен­ных условиях образовывать центры кристаллизации, приводя к равномерному закристаллизовыванию всей массы стекла.

Ситал­лы подразделяют на фотоситаллы, термоситаллы и шлакоситаллы.

Фотосшпаллы получают из стекол литиевой системы с нуклеаторами — коллоидными красителями. Фотохимический процесс протекает при облучении стекла ультрафиолетовыми или рентгенов­скими лучами при этом внешний вид стекла не изменяется. Про­цесс кристаллизации происходит при повторном нагревании изде­лия.

Рис. 1. Схема кристаллизации стекла при образовании

ситаллов с помощью катализаторов

Термоситаллы получаются из стекол систем MgO—А1₂О₃— —SiO₂, CaO—А1₂О₃—SiO₂ и др. с добавкой ТiO₂, FeS и т. п. нуклеаторов. Кристаллическая структура ситалла создается толь­ко в результате повторной термообработки предварительно отфор­мованных изделий.

Структура ситаллов многофазная, состоит из зерен одной или нескольких кристаллических фаз, скрепленных между собой стекловидной прослойкой. Содержание кристаллической фазы колеблется от 30 до 95 %. Размер кристаллов обычно не превышает 1—2 мкм.

По внешнему виду ситаллы могут быть непрозрачными и прозрачными (количество стеклофазы до 40 %).

Шлакоситаллы получают на основе доменных шлаков и катали­заторов (сульфаты, порошки железа и др.); вводятся соединения фтора для усиления ситаллизации.

В отличие от обычного стекла, свойства которого определяются в основном его химическим составом, для ситаллов решающее значение имеют структура и фазовый состав. Причина ценных свойств ситаллов заключается в их исключительной мелкозернис­тости, почти идеальной поликристаллической структуре. Свой­ства ситаллов изотропны. В них совершенно отсутствует всякая пористость. Усадка материала при его переработке незначительна. Большая абразивная стойкость делает их малочувствительными к поверхностным дефектам.

Прочность ситалла зависит от температуры: до тем­пературы 700—780 °С прочность материала уменьшается незначи­тельно, при более высоких температурах быстро падает. Жаро­прочность ситаллов под нагрузкой составляет 800—1200 °С. Макси­мальная температура размягчения t_разм = 1250 – 1350 °С. Они относятся к хрупким материалам, твердость приближается к твердости закаленной стали (микро­твердость 7000—10 500 МПа). Они износостойкие, обладают высокой теплопроводностью, термостойкостью, высокой химической устойчивостью к кислотам и щелочам, не окисляются даже при высоких температурах. Они газонепроницаемы и обладают нуле­вым водопоглощением. Хорошие диэлектрики.

Применение ситаллов определяется их свойствами. Из ситаллов изготовляют подшипники, детали для двигателей внутреннего сгорания, трубы для химической промышленности, точные калибры, основания металлорежущих станков, детали радиоэлектроники. Используют их в качестве жаростойких покрытий для защиты металлов от действия высоких температур.

ТЕМА: Керамические материалы

Керамика — неорганический материал, получаемый из отформованных минеральных масс в процессе высокотемператур­ного обжига. В результате обжига (1200—2500 °С) формируется структура материала (спекание), и изделие приобретает необходи­мые физико-механические свойства. Керамические материалы могут быть изготовлены на основе глины. Глина в смеси с водой дает пластическую, способную формоваться массу и после обжига приобретает значительную механическую прочность.

Техническая керамика включает искусственно синтезирован­ные керамические материалы различного химического и фазового состава и обладает комплексом свойств. Такая керамика содержит минимальное количество или совсем не содержит глины.

Основными компонентами технической керамики являются оксиды и бескислородные соединения металлов. Любой керамический материал является многофазной системой. В кера­мике могут присутствовать кристаллическая, стекловидная и газо­вая фазы.

Кристаллическая фаза представляет собой определенные хи­мические соединения или твердые растворы. Эта фаза составляет основу керамики и определяет значения механической прочности, термостойкости и др. свойств.

Стекловидная фаза находится в керамике в виде прослоек стекла, связывающих кристаллическую фазу. Обычно керамика содержит 1—10 % стеклофазы, которая снижает механическую прочность и ухудшает тепловые показатели. Однако стеклообразующие компоненты (глинистые вещества) облегчают технологию изготовления изделий.

Газовая фаза представляет собой газы, находящиеся в порах керамики; по этой фазе керамику подразделяют на плотную, без открытых пор и пористую. Наличие даже закрытых пор нежела­тельно, так как снижается механическая прочность материала.

Керамика на основе чистых оксидов. В производстве оксидной керамики используют в основном следующие оксиды: А1₂О₃ (ко­рунд), ZrO₂, MgO, CaO, BeO, ThO₂, UO₂. Структура керамики однофазная поликристаллическая. Кроме кристаллической фазы может содержаться небольшое количество газов (поры) и стекло­видной фазы. Температура плавления чистых оксидов превышает 2000°С, поэтому их относят к классу высокоогнеупорных материалов. Оксидная керамика обладает высокой прочностью при сжатии по сравнению с проч­ностью при растяжении или изгибе.

С повышением температуры прочность керамики понижается. Керамика из чистых оксидов, как правило, не подвержена процессу окисле­ния.

Керамика на основе А1₂О₃ (корундовая) обладает высокой проч­ностью, которая сохраняется при высоких температурах, хими­чески стойкая, отличный диэлектрик. Изделия из него широко применяют во многих областях техники: резцы, калибры, фильеры для протяжки стальной проволоки, детали высокотемпературных печей, подшипники печных конвей­еров, детали насосов, свечи зажигания в двигателях внутреннего сгорания. Керамику с плотной структурой используют в качестве вакуумной, пористую — как термоизоляционный материал. В ко­рундовых тиглях проводят плавление различных металлов, окси­дов, шлаков. Корундовый материал микролит (ЦМ-332) по свой­ствам превосходит другие инструментальные материалы, его плот­ность до 3960 кг/м³, σ_СЖ до 5000 МПа, твердость 92—93 HRA и красностойкость до 1200°С. Из микролита изготовляют резцовые пластинки, фильеры, насадки, сопла, матрицы и др.

Особенностью оксида циркония (ZrO₂) является низкий коэффициент теплопроводности. Рекомендуемые температуры применения керамики из ZrO₂ 2000 - 2200°С; она используется для изготовления огнеупорных тиглей для плавки металлов и сплавов, как тепловая изоляция печей, аппаратов и реакторов, в качестве покрытия на металлах для защиты последних от действия температур.

Керамика на основе оксидов магния и кальция стойкая к действию основных шлаков различных металлов, в том числе и щелочных. Термическая стойкость их низкая. Их применяют для изготовления тиглей, кроме того, MgO используют для футеровки печей, пирометрической аппара­туры и т. д.

Керамика на основе оксида бериллия отличается высокой тепло­проводностью, что сообщает ей высокую термостойкость. Проч­ностные свойства материала невысокие. Оксид бериллия применяется для изготовления тиглей для плавки некоторых чистых металлов, в качестве вакуумной керамики в ядерных реакторах.

Керамика на основе оксидов тория и урана имеет высокую температуру плавления, но обладает высокой плотностью и радио­активна.

Бескислородная керамика. К тугоплавким бескислородным соединениям относятся соединения элементов с углеродом (МеС) — карбиды, с бором (МеВ) — бориды, с азотом (MeN) — нитриды, с кремнием (MeSi) — силициды и с серой (MeS) — сульфиды. Эти соединения отличаются высокими: огнеупорностью (2500—3500 °С), твердостью и износостойкостью по отноше­нию к агрессивным средам, обладают высокой хруп­костью, жаростойкостью. Сопротивление окислению при высоких температурах (окалиностойкость) карбидов и боридов составляет 900—1000°С, у силицидов - 1300—1700°С.

Карбиды. Широкое применение получил карбид кремния — карборунд (SiC). Он обладает высокой жаростойкостью (1500— 1600 °С), высокой твердостью, устойчивостью к кислотам и не­устойчивостью к щелочам; применяется в качестве нагревательных стержней, защитных покрытий графита и в качестве абразива.

Бориды. Эти соединения обладают металлическими свойствами, высокой электропроводностью. Они износостойки, тверды, стойки к окислению. В технике полу­чили распространение дибориды тугоплавких металлов (TiB₂, ZrB_a и др.).

Диборид циркония стоек в расплавах алюминия, меди, чугуна, стали и др. Его исполь­зуют для изготовления термопар, работающих при температуре свыше 2000°С в агрессивных средах, труб, емкостей, тиглей. Покрытия из боридов повышают твердость, химическую стойкость и износостойкость изделий.

Нитриды. Неметаллические нитриды являются высоко термо­стойкими материалами, имеют низкие теплопроводность и электро­проводимость. При обычной температуре это изоляторы, а при высоких температурах — полупроводники.

Твердость и прочность этих нитридов меньше, чем твер­дость и прочность карбидов и боридов. Они стойки к окислению, действию металлических расплавов.

Нитрид бора а - BN — «белый графит» — имеет гексаго­нальную, графитоподобную структуру. Спеченный нитрид бора хороший диэлектрик при 1800°С в бескислородной среде. Наиболее чистый нитрид бора приме­няется в качестве материала обтекателей антенн и электронного оборудования летательных аппаратов. Другой модификацией является (β - BN — алмазоподобный нитрид бора) с кубической структурой, называемый эльбором (температура плавления 3000 °С). Он является заменителем алмаза, стоек к окислению до 2000°С.

Нитрид кремния (Si₃N₄) более других нитридов устойчив на воздухе и в окислительной атмосфере до 1600 °С. Нитрид кремния прочный, износостой­кий, жаропрочный материал. Он применяется в двигателях внут­реннего сгорания (головки блока цилиндров, поршни и др.), стоек к коррозии и эрозии, не боится перегрева теплонагруженных деталей.

Силициды отличаются от карбидов и боридов полупроводнико­выми свойствами, окалиностойкостью, они стойки к действию кислот и щелочей. Их можно применять при температуре 1300 — 1700°С, при 1000°С они не реагируют с расплавленным свинцом, оловом и натрием.

Из спеченного MoSi₂ изготовляют лопатки газовых турбин, сопло­вые вкладыши двигателей; его используют как твердый смазоч­ный материал для подшипников, для защитных покрытий туго­плавких металлов от высокотемпературного окисления.

Сульфиды. Из сульфидов нашел практическое применение только дисульфид молибдена (MoS₂), имеющий высокие антифрик­ционные свойства, применяют в качестве сухого вакуумстойкого смазочного материала. Дисульфид молибдена электропроводен, немагнитен, стоек к ра­диации, воде, и царской водке.