33. Способы измерения и контроля и резьб.

Резьба представляет собой сложную поверхность, характеризу­ющуюся несколькими элементами, поэтому для определения точнос­ти ее выполнения используются два метода: поэлементный, когда каждый элемент измеряется отдельно, и комплексный, когда конт­роль всех элементов ведется одновременно.

Шаг резьбы с относительно высокой точностью можно измерить линейкой. Ее располагают вдоль оси детали и измеряют одновременно 10 или 20 шагов, считая вершину начального витка нулевой. Затем полученную величину делят на количество измеренных шагов.

Угол профиля и шаг резьбы можно определить набором резьбовых шаблонов — резьбомером. Они выпускаются для метрических резьб с углом профиля 60°и дюймовых — 55°. При проверке к резьбе поочередно прикладывают разные шаблоны и опре­деляют на просвет совпадение их профиля.

Средний диаметр резьбы измеряют резьбовым микрометром, который снабжен сменными вставками. При измерении вставки должны касаться профиля резьбы в диаметральной плоскости. Это достигается поперечным покачиванием микрометра и нахождением наибольшего (диаметрального) размера.

Комплексный метод контроля осуществляется резьбовыми калибрами — пробками и кольцами.

Резьбовая предельная пробка, используемая для контроля внутренней резьбы, имеет две стороны: проходную ПР и непроходную НЕ. Первая снабжена полным резьбовым профилем и поэтому контролирует все элементы резьбы, вторая — укороченным профилем на двух-трех витках и контролирует только средний диаметр. Для контроля пробку ввертывают в резьбовое отверстие, при этом проходная сторона должна свободно войти в отверстие, непроходная — не входить в него.

Аналогичный способ контроля наружной резьбы выполняется с помощью комплекта резьбовых колец.

В процессе нарезания резьбы плашками и метчиками могут возникнуть различные виды брака, причины которых надо своевременно устранять.

1. Рваная, нечистая резьба. Причины: работа затупившимся ин­струментом, неправильная заточка его, неправильный выбор смазывающе-охлаждающей жидкости, большая вязкость обрабатываемого металла, завышение скорости резания.

2. Неполная высота резьбы. Причины: большое занижение диаметра стержня или завышение диаметра отверстия под резьбу.

3. Срыв вершинок резьбы. Причина: неправильная подготовка поверхностей заготовок под резьбу (неверный выбор их диаметра без учета возможного выдавливания металла в процессе нарезания резьбы).

4. Перекос профиля резьбы. Причина: перекос плашки во время врезания.

5. Неправильные диаметральные размеры (завышение или занижение диаметров резьбы). Причина: неправильно выбрана величина переднего угла при заточке инструментов.

34. Понятие о производственном и технологическом процессе и их элементах.

Материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие, в результате действий всего производственного коллектива становят­ся готовыми изделиями. Такой комплекс взаимосвязанных действий называется производственным процессом.

Действия, непосредственно относящиеся к превращению исход­ных материалов в готовое изделие, составляют содержание технологического процесса. Поэтому технологическим процессом приня­то называть часть производственного процесса, содержащую дейст­вия по изменению и последующему определению состояния предме­та производства.

В зависимости от характера выполняемых работ в пределах машиностроительного предприятия различают технологические про­цессы механической, термической, литейной, кузнечной, сборочной обработки и др.

Механическая обработка осуществляется на металлорежущих станках путем срезания с поверхностей заготовки определенного слоя металла — припуска. Одним из ее видов является токарная обработка.

Прежде чем приступить к изготовлению детали в целом, токарь должен четко представлять себе технические требования, предъ­являемые к предстоящей работе, последовательность и способы ее выполнения, способы установки заготовок на станке, необходимые приспособления и инструменты, режимы резания. Все это и опре­деляет теоретическое содержание технологического процесса то­карной обработки.

Технологический процесс существенно влияет на экономические показатели производственного коллектива, поэтому при осущест­влении процесса должны обеспечиваться не только необходимое качество изделий и высокая производительность труда, но и наи­меньшие материальные затраты.

Технологический процесс делят на части, или элементы: опера­ции, установы, переходы, рабочие ходы (проходы), различающиеся между собой объемом выполняемых работ.

Операцией называется законченная часть технологического про­цесса, выполняемая на одном рабочем месте. Новая операция на­чинается, когда рабочий, закончив одну часть обработки у всех деталей из партии, переходит к следующей части.

Количество операций в технологическом процессе зависит от величины изготавливаемой партии деталей, их сложности и коли­чества используемых станков. Например, если токарь обрабатывает только одну деталь на одном станке, то все действия над ней будут составлять только одну операцию. Если же деталь обрабатывается последовательно на нескольких станках, то технологический процесс будет состоять из соответствующего им количества опе­раций.

При изготовлении деталей партиями нецелесообразно произво­дить полную обработку каждой из них непрерывно. Более выгодно сначала обработать одну или часть поверхностей у всех деталей, а затем перестроить станок и приступить к обработке других поверх­ностей и т. д., т. е. разделить технологический процесс на несколь­ко операций. Причем, при работе на неавтоматизированных токар­ных станках по мере увеличения партии деталей выгоднее расчле­нять процесс обработки на большее количество мелких операций так, чтобы объем работы в каждой из них был небольшой. Много­кратное выполнение минимального количества действий в каждой мелкой операции ускоряет выработку у рабочего навыков движе­ний, что способствует повышению производительности труда. Установом называется часть технологической операции, выпол­няемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок.

Более мелкий технологический элемент — переход, это — закон­ченная часть технологической операции, характеризуемая постоян­ством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. При этом в качестве дополнительного показателя пере­хода выступает неизменность режима резания при обработке дан­ной поверхности. При большом припуске на обработку переход расчленяют на несколько рабочих ходов (проходов). Рабочим ходом называется законченная часть технологического перехода, которая состоит из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров и шероховатости.

35. Дефекты при фрезеровании многогранников.

1. Размер граней получился мень­ше требуемого из-за неправильно уста­новленной глубины фрезерования. При­чина — невнимательность при отсчете глубины фрезерования по шкале лимба.

2. Размер граней получился мень­ше требуемого из-за неправильно уста­новленного расстояния между двумя дисковыми фрезами набора. Причина — неправильный подбор установочных колец.

3. Неверное расположение граней. Причина — неправильный отсчет деле­ний по делительному диску.

4. Недостаточный класс чистоты об­работанной поверхности. Причина — большая подача на зуб, биение фрезы, вибрации, работа изношенной фрезой, большой люфт шпинделя делительной головки, неправильный выбор смазочно-охлаждающей жидкости и условий охлаждения и др.

36. Назначение процесса зенкерования отверстий и применяемые инструменты.

Зенкерование применяется для чистовой обработки просверлен­ных, литых и кованых отверстий с точностью 10—11-го квалитетов и шероховатостью R_а = 40—20 мкм, а также для их предваритель­ной обработки под развертывание. Режущие инструменты, исполь­зуемые при зенкеровании, называются зенкерами.

По способу установки на станке зенкеры делятся на хвостовые насадные, а по конструкции рабочей части — на цельные и сборные.

Хвостовой зенкер по внешнему виду напоминает сверло и со­стоит из тех же конструктивных частей и элементов. Однако в от­личие от него зенкер имеет 3—4 зуба и режущую часть в форме усеченного конуса. Неглубокие стружечные канавки обеспечивают повышенную прочность и жесткость такого инструмента, а увели­ченное количество ленточек на калибрующей части создав ему лучшее направление в отверстии.

Стандартами предусмотрен выпуск двух номеров зенкеров для отверстий диаметром 10—100 мм. Зенкеры № 1 предназначаются для предварительной обработки отверстий с припуском под развер­тывание, № 2 — для окончательной обработки с точностью 11-го квалитета.

Рабочая часть зенкеров выполняется из быстрорежущих сталей либо оснащается пластинками твердого сплава. На шейке зенкера маркируются номинальный диаметр, номер и марка материала.

Зенкерование выполняется аналогично сверлению. За­готовку закрепляют в патроне и при необходимости выверяют по отверстию. Зенкер устанавливают в пнноль задней бабки, ось ко­торой должна строго совпадать с осью шпинделя. Заднюю бабку закрепляют на станине в таком месте, чтобы вылет пиноли во время работы был наименьшим. Ручной подачей зенкер подают в отвер­стие заготовки и по окончании обработки выводят из него до вы­ключения станка.