22. Режим резания при точении.

Для обработки детали токарный станок настра­ивают на определенный режим резания, состоящий из трех элемен­тов: глубины резания, подачи и скорости резания.

Глубиной резания t называется толщина срезаемого слоя ме­тала за один проход резца. При обтачивании ее вычисляют по формуле

t = (D – d) / 2, мм (1)

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм; d — диаметр обра­ботанной поверхности, мм.

Подачей S называется величина перемещения резца за один оборот заготовки. Она измеряется в милли­метрах на оборот (мм/об).

Скоростью резания V называется путь, проходимый наиболее удаленной от центра точкой поверхности резания относительно резца в минуту. Она определяется по формуле

V = (π*D*n) / 1000, м/мин (2)

где D — наибольший диаметр каса­ния заготовки с инструментом, мм; п—частота вращения заготовки в минуту (об/мин); 1000 — коэффи­циент перевода мм в м.

Если мы сократим числа π и 1000, то получим упрощенную фор­мулу

V = (D*n) / 320, м/мин (3)

точность вычисления, по которой вполне достаточна для практиче­ских целей.

Поскольку скорость резания для различных точек поверхности резания различна, то для учета наиболее напряженных условий ра­боты в формулы (2) и (3) надо проставлять наибольший диаметр касания инструмента с заготовкой.

Зная скорость резания, можно из формулы (3) вывести зависи­мость частоты вращения

n = 320*(V/D), об/мин (4)

22. Понятие конусности, уклона и их обозначение на чертеже.

Наряду с цилиндрическими деталями в машиностроении полу­чили довольно широкое распространение детали с коническими по­верхностями, например, конусы центров, хвостовиков сверл, зенке­ров, разверток, переходных втулок и др.

Конус представляет со­бой геометрическое тело, поверхность которого по­лучается вращением пря­мой линии (образующей), расположенной наклонно к оси вращения.

Точка пересечения об­разующей с осью конуса называется вершиной, а плоскости, перпендику­лярные к его оси—осно­ваниями.

Различают полный и усеченный конусы. Первый расположен между основанием и вер­шиной, второй— между двумя основаниями (большим и меньшим).

Конус характеризуется следующими элементами: диаметрами большего D и меньшего d оснований, длиной l, углом уклона α между образующей и осью, углом конуса 2α между противоположными образующими.

Кроме этого, на рабочих чертежах конических деталей часто применяют показатели конусности и уклона.

Конусностью называется отношение разности диаметров двух по­перечных сечений конуса к расстоянию между ними. Она определя­ется по формуле

K = (D-d)/l (1)

Уклоном называется отношение разности радиусов двух попе­ речных сечений конуса к расстоянию между ними. Его определяют по формуле

У = (D-d)/2l (2)

Из формул видно, что уклон равен половине конусности. Тригонометрически уклон равен тангенсу угла уклона (см. рис. 1, треугольник АВС), т. е.

tgα = (D-d)/2l (3)

На выносной полочке чертежа детали конусность обозначается знаком ∆, а уклон— < острие которых направляется в сторону вершины конуса. После знака указывается отношение двух цифр. Первая из них соответствует разности диаметров в двух принятых сечениях конуса; вторая: для конусности — расстоя­нию между сечениями, для уклона — удвоенной величине этого расстояния. На­пример, ∆1 : 20; <1 : 40.

Для обработки полного конуса достаточно знать два элемента: диаметр основания и длину; для усеченного конуса — три элемента: диаметры большего и меньшего оснований и длину. Вместо одного из указанных элементов может быть задан угол уклона α, уклон или конусность. В этом случае для определения недостающих раз­меров пользуются вышеприведенными формулами (1), (2) и (3).