- •Процесс резания и сопровождающие его явления.
- •Классификация токарных станков.
- •Назначение и виды делительных головок.
- •1 Лимбовые с делительными дисками:
- •16. Основные части и узлы токарного станка.
- •Основные части сверла и материалы для его изготовления.
- •Конструкция токарного резца.
- •Способы установки заготовок на токарном станке.
- •Понятие резьбы. Классификация резьб.
- •Режим резания при точении.
- •Основные части метчика. Классификация метчиков.
- •Сверла для глубокого сверления и их особенности.
- •Классификация фрез.
- •Назачение и устройство люнетов.
- •Сущность накатывания и применяемые инструменты.
- •33. Способы измерения и контроля и резьб.
- •Назначение процесса развертывания отверстий и применяемые инструменты.
- •46. Формы центровых отверстий и их назначение.
- •52. Область применения и конструктивные особенности плашек.
- •53. Понятие глубины и ширины фрезерования.
- •56. Сущность процесса фрезерования фасонных поверхностей замкнутого контура с помощью ручного управления.
- •57. Характеристика ручных, машинно-ручных, гаечных метчиков и их назначение.
- •58.Виды дефектов наружных цилиндрических поверхностей и меры их предупреждения.
58.Виды дефектов наружных цилиндрических поверхностей и меры их предупреждения.
-
Причины
Меры устранения
Не выдержан диаметр
1.Неточность измерения.
1. Проверить точность измерительного
инструмента; сопрягать поверхности измерительного инструмента и детали без перекоса.
2. Не выбран люфт при установке резца на размер по лимбу.
2. Выбирать люфт при пользовании лим- бом.
3. Непрочно закреплены упоры.
3. Надежно закрепить упоры.
Не выдержана длина
1. Неточная разметка по длине.
1. При разметке длины линейку располагать строго параллельно оси заготовки.
2. Различное продольное положение заготовок на станке при работе по упорам.
2. Обеспечить постоянное положение заготовок на станке с помощью упоров.
Остаточная чернота
1. Мал припуск на обработку.
1. Проверить заготовки на достаточ-
ность припуска, отсутствие кривизны и смещении центровых отверстий.
2. Биение заготовки.
2. Правильно выверять затотовки.
Конусообразность
1. Несоосность центров станка.
1. Выверить соосность центров.
2. Большой вылет заготовки из кулачков патрона.
2. Поджать заготовку задним центром.
Овальность
1. Износ переднего подшипника шпин- деля.
1. Отрегулировать или заменить под-шипник.
Бочкообразность
1. Прогиб нежесткого вала под действием сил резания.
1. Уменьшить глубину резания и подачу, применить упорный резец и установить его немного выше оси центров.
2. Износ направляющих в средней станины.
2. Отремонтировать станок части.
3. Отжим заднего центра.
3. Уменьшить вылет пиноли и прочно закрепить.
4. Износ направляющей задней бабки.
4. Отремонтировать станок.
Увеличенная шероховатость
1. Большая подача, малая скорость резания.
1. Подобрать правильный режим резания.
2. Тупой резец.
2. Заточить резец.
3. Увеличенная вязкость материала.
3. Улучшить обрабатываемость заготовок термообработкой.
4. Нежесткое крепление резца и заготовки.
4. Уменьшить вылет резца; применить более жесткое крепление заготовки.
5. Увеличенные зазоры в направляющих суппорта.
5. Отрегулировать зазоры в направляющих суппорта.
60. Виды и причины брака при нарезании резьб метчиками и плашками.
В процессе нарезания резьбы плашками и метчиками могут возникнуть различные виды брака, причины которых надо своевременно устранять.
Рваная, нечистая резьба. Причины: работа затупившимся инструментом, неправильная заточка его, неправильный выбор смазывающе-охлаждающей жидкости, большая вязкость обрабатываемого металла, завышение скорости резания.
Неполная высота резьбы. Причины: большое занижение диаметра стержня или завышение диаметра отверстия под резьбу.
Срыв вершинок резьбы. Причина: неправильная подготовка поверхностей заготовок под резьбу (неверный выбор их диаметра без учета возможного выдавливания металла в процессе нарезания резьбы).
Перекос профиля резьбы. Причина: перекос плашки во время врезания.
5. Неправильные диаметральные размеры (завышение или занижение диаметров резьбы). Причина: неправильно выбрана величина переднего угла при заточке инструментов.