11. Процесс резания и сопровождающие его явления.

Процесс резания  это процесс образования стружки, сопровождающийся трением, тепловыделением, наростообразованием и износом режущего инструмента.

В зависимости от условий обработки металлического материала образуется стружка различной формы.

Элементная стружка (стружка скалывания) получается при обработке твердых и маловязких материалов с малой скоростью резания (например твердая сталь). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны

Ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту с гладкой поверхностью со стороны резца и зазубренную с внешней стороны.

Сливная стружка получается при обработке с высокой скоростью мягкой стали, меди, свинца и олова. Эта стружка имеет вид длинной зазубрин ленты или плоской спирали.

Стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и имеет вид как бы отдельных вырванных кусочков. В процессе снятия стружки наблюдается тепловыделение в зоне резания. Значительная часть теплоты уносится стружкой, часть ее поглощается заготовкой и резцом. Тем не менее в зоне резания возникает высокая температура, которая на ряду с трением способствует износу резца. Кроме того, обрабатываемый материал оказывает сопротивление резанию, прогибая резец, заготовку и части станка, в результате чего ухудшается точность обработки.

11. Классификация токарных станков.

По специализации станки делятся на универсальные, широкого назначения, специализированные и специальные.

Универсальные станки предназначены для разнообразных работ на изделиях широкой номенклатуры. Пример: токарно-винторезные станки, на которых можно выполнять все токарные работы.

Станки широкого назначения служат для ограниченного числа работ на изделиях широкой номенклатуры. Например, револьвер­ные станки, позволяющие выполнять только определенные токарные операции при обработке коротких заготовок, закрепляемых в пат­роне. Подобными ограничениями обладают и карусельные станки, токарные автоматы и полуавтоматы.

Специализированные станки предусмотрены для определенного вида работ: затылования, нарезания резьбы и т. д. Соответственно этому признаку к ним можно отнести токарно-затыловочные стайки, резьбонарезные, сверлильно-отрезные и др.

Специальные станки предназначены для определенных техноло­гических операций. Например, агрегатные станки, состоящие из нормализованных узлов и силовых головок.

По размерам станки делят на три основные группы: мелкие (с высотой центров над станиной до 150 мм), средние (150—300 мм) и крупные (свыше 300 мм).

По точности предусмотрен выпуск станков пяти классов: нормальной точности Н, повышенной — П, высокой В, особо высо­кой (прецизионные) —А, особо точные или мастер-станки—С.

По способу управления различают станки с ручным управлением и автоматизированные — автоматы и полуавтоматы.

В зависимости от характера выполняемых работ для металлорежущих станков отечественного производства принята единая система классификации и условного обозначения моделей станков. Все станки делятся на девять групп (токарные, фрезерные, шлифовальные и др.), каждая из которых в свою очередь включает девять типов. По этой классификации каждой модели станка серий­ного производства присваивается индекс из 3 или 4 цифр. Первая цифра указывает группу, вторая – тип, третья и четвертая – важнейший размер станка или обрабатываемого на нем изделия.

13. Понятие уступа, выступа и паза.

Уступом называют выемку, ог­раниченную двумя взаимно перпенди­кулярными плоскостями, образующими ступень. Деталь может иметь один, два, три и более уступов. Паз — выемка в детали, ограниченная плоско­стями или фасонными поверхностями. В зависимости от формы выемки пазы делятся на прямоугольные, треуголь­ные, трапецеидальные, Т-образные и фасонные. Пазы любого профиля могут быть сквозными, открытыми или с выходом и закрытыми.

13. Сущность процесса полирования.

На токарных станках полирование осуществляется шлифовальными шкурками на бумаге или полотне. Сталь и цветные металлы обрабатывают шкурками из корунда 15А — 25А, чугун и другие хрупкие материалы — шкурками из кар­бида кремния 54С — 64С. Зернистость шкурки в зависимости от предъявляемых к обрабатываемой поверхности требований прини­мают в пределах 50—3.

В процессе работы полоску шкурки, удерживая обеими руками (передний конец — левой рукой, противоположный — правой), прижимают к вращающейся полируемой поверхности и перемещают возвратно-поступательно вдоль нее. Удерживать шкур­ку рукой в обхват нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы. Стоять у станка необходимо с поворотом кор­пуса вправо примерно под углом 45° к оси центров.

Полирование обычно выполняют последовательно несколькими шкурками с постепенным уменьшением их зернистости.

Цилиндрические поверхности удобно полировать жимком, состоящим из двух шарнирно соединенных деревян­ных брусков. В радиусные углубления брусков укладывают шлифо­вальную шкурку, которую прижимают жимком к обрабатываемой поверхности. Удерживая рукоятки жимка левой рукой, а правой поддерживая шарнир, осуществляют возвратно-поступательную продольную подачу.

Полирование можно выполнять также при закреплении шлифо­вальной шкурки в резцедержателе суппорта с по­мощью деревянного бруска и металлической планки.

Внутренние поверхности полируют шкуркой, закрепленной и намотанной на деревянной оправке.

Полируемая деталь сильно нагревается и удлиняется. Поэтому, когда она поджата центром, надо периодически проверять, насколь­ко туго он зажат, и, если требуется, немного ослабить.

Чтобы получить более качественную поверхность, надо увели­чить насколько возможно частоту вращения детали. Кроме того, при окончательном полировании рекомендуется натирать шкурку мелом.