8.4 Высота пролёта
Высота пролёта определяется как расстояние от уровня пола здания до нижней затяжки несущей фермы. Предварительно высоту пролёта рассчитывают исходя из типа подъёмно-транспортного оборудования, габаритов обрабатываемых деталей, высоты технологического оборудования. Окончательно принимается унифицированное значение высоты пролёта секции, ближайшее к расчетному значению.
Н=А1+А2+А3+А4+А5+А6,
где А1=3530 мм ( высота станка 2Г175 - самого высокого на участке); А2 = 400мм (страховой зазор); А3 = 1000мм (габарит груза); А4 = 1000мм (высота стропов); А5 = 500 мм (резерв при верхнем положении крюка); А6 = 1500 мм (по ГОСТ 7890-67).
Н=3530+400+1000+1000+500+1500=7930 мм
В соответствии с действующими нормами технологического проектирования (Госстрой СССР, СН 223 - 62) по [2. стр. 8 табл. 2.1] принимаем высоту пролётов в пределах 8,4 м (рисунок 8.1).
Рисунок 8.1 – Высота пролёта здания цеха
9.Определение потребного количества оборудования в условиях мелкосерийного производства
Исходные данные приведены в таблице 9.1
Таблица 9.1 – Исходные
Номер операции |
Наименование операции |
Оборудование |
tшт, мин. |
005 |
Фрезерная |
6Т82Г |
3,8 |
010 |
Фрезерная |
6Т82Г |
3,0 |
015 |
Сверлильная |
2Г175 |
2,9 |
020 |
Токарная |
1Н713 |
3,7 |
025 |
Шлицефрезерная |
53А20 |
13,4 |
Итого |
26,8 |
||
Программа выпуска
шт./год.
Масса детали 6 кг.
Определяем программу запуска:
,
(шт/год).
Определяем месячную программу запуска:
,
(тш/мес).
Определяем среднюю трудоёмкость операции:
Определяем среднюю загрузку рабочего места данной деталью в месяц:
,(мин.).
Определяем удельную трудоёмкость месячной программы запуска детали:
%
где, Fэм =300 часов - эффективный фонд времени оборудования при числе смен в месяц j=45;
Определяем продолжительность выпуска детали за месяц:
,
(смены);
Принимаем Ф=2 смены.
Определяем месячный эффективный фонд времени оборудования, соответствующий продолжительности выпуска детали, час:
Определяем расчетное количество станков каждой модели по формуле:
;
где ∑tki - суммарное штучное время использования станка данной модели по технологическому процессу.
Округлим расчётное число станков до ближайшего большего целого Cn, и определим коэффициент загрузки для каждой операции по формуле
Полученные значения сведём таблицу 9.2.
Таблица 9.2 – Количество оборудования на участке.
Модель станка |
|
|
|
6Т82Г |
0,55 |
1 |
0,55 |
6Т82Г |
0,43 |
1 |
0,43 |
2Г175 |
0,42 |
1 |
0,42 |
1Н713 |
0,53 |
1 |
0,53 |
53А20 |
1,93 |
2 |
0,97 |
Так как Кзi не превышает нормативных значений Kзni ,принятое количество станков оставляем без изменения. Средний коэффициент загрузки станков при обработке детали «Вилка» определяется по формуле:
В соответствии с данными таблицы 9.2 построим график загрузки оборудования (рисунок 9.1).
Рисунок 9.1 – График загрузки оборудования в условиях не поточного производства
Литература
1 Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/Под рад. А. М. Дальского – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.: ил.
2 А. А. Егоров, С. Ю. Стародубов Основы проектирования механосборочных участков и цехов: Учеб. Пособие (для студ. спец. 7.090.202 «Технология машиностроения»). – Алчевск: ДГМИ, 2002. – 48 с.
3. Мамаев В. С., Осипов Е. Г. Основы проэктирования машиностроительных заводов. М.: «Машиностроение», 1974. – 290 с. с ил.
4. Демъянюк Ф. С., Технологические основы поточно-автоматизированного производства. – М.: Высшая школа, 1968. – 700 с.
5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В 6-ти т. Т. 4. /Под ред. Е. С. Ямпольского. – М.: Машиностроение, 1975. -326с.