15

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ ФГБОУ ВПО «УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ГОРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «Эксплуатации горного оборудования»

Курсовая работа

по дисциплине

«Проектирование цехов и участков машиностроительного производства»

Студент Пальгуев И.Ю.

фамилия И.О.

Группа МШСу-4з

Руководитель Горшков Э.В.

Екатеринбург 2014

Введение 3

1 Определение метода производства 4

2 Расчёт потребного количества оборудования 6

3 Определение типа производства 9

4 Проектирование станочного отделения 11

4.1 Выбор специализации участка

4.2 Выбор метода расположения оборудования

4.3 Выбор способа ориентации станков относительно продольного проезда

4.4 Выбор расстояний между станками

4.5 Ширина продольного проезда

4.6 Площадь станочного отделения механического цеха

4.7 Установка оборудования при монтаже

5 Выбор и обоснование транспорта

6 Проектирование системы уборки стружки

7 Проектирование вспомогательных отделений

7.1 Проектирование складской системы

7.2 Проектирование ремонтной базы

7.3 Проектирование заточного отделения

7.4 Проектирование контрольного отделения

7.5 Проектирование отделения СОЖ

7.6 Проектирование инструментально – раздаточной кладовой

8 Выбор и обоснование основных характеристик производственного здания

8.1 Тип здания

8.2 Габариты

8.3 Сетка колонн

8.4 Высота пролёта

9 Определение потребного количества оборудования в условиях мелкосерийного производства

Введение

Исходные данные для проектирования линии механической обработки детали –«Вилка» (рисунок 1.1). Маршрут механической обработки детали представлен в таблице 1.

Таблица 1 – Маршрутный технологический процесс обработки детали «Вилка»

Номер операции	Наименование операции	Оборудование	tшт, мин.	tма, мин	tрас, мин.
005	Фрезерная	6Т82Г	3,8	2,5	1,2
010	Фрезерная	6Т82Г	3,0	1,7	0,7
015	Сверлильная	2Г175	2,9	1,7	1,1
020	Токарная	1Н713	3,7	2,2	1,3
025	Шлицефрезерная	53А20	13,4	12,0
030	Моечная	Машина моечная
035	Контрольная	Стол контрольный

Материал детали – сталь 40Х.

Масса заготовки - 8,5 кг.

Масса детали – 6,0 кг.

Программа выпуска: 100000 деталей в год.

Время перехода рабочего от станка к станку при многостаночном обслуживании t_пер=0,15мин.

Рисунок 1.1 – Эскиз детали 03 - «Вилка».

1 Определение метода производства

Определим минимальную экономически целесообразную программу выпуска изделий для организации поточного производства по формуле:

где F_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, принимаем F_эф=4015 часов; η_зср – средний коэффициент загрузки оборудования, принимаем η_зср=0.65 t_шт.ср – штучное среднее время изготовления детали по основным механическим операциям, определяется по формуле:

где t_штi – время выполнения механической операции n – количество механических операций.

Подставив в формулы известные величины, получим:

Сравним N_min с заданной программой:

Так как N_з> N_min принимаем поточную форму производства.

Характерные признаки организации поточного производства: расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест; повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте; оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций; транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве; высокая степень механизации и автоматизации процессов производства; непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений; равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии; одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Синхронизация, выравнивание длительности всех операций необходима для того, чтобы каждое предыдущее рабочее место потока непрерывно давало работу каждому последующему рабочему месту без пролеживания предметов труда и простоев оборудования.