Практическое занятие № 2 Методы установки деталей и установочные элементы приспособлений

Для установки заготовок используют различной конструкции установочные элементы, которые жестко закрепляют в корпусе оснастки. Часто используют дополнительные опоры, которые вводятся не для целей базирования заготовок, а для повышения устойчивости и жесткости заготовок и противодействия силам резания. Положение заготовки при обработке характеризуется шестью степенями свободы.

При установке обрабатываемых деталей в приспособление должно соблюдаться правило шести точек. Оно позволяет правильно решить вопрос о выборе установочных баз. При выборе установочных элементов пользуются источниками [1, 3], ГОСТ (прилож. 6, 7) и лишь при необходимости применяют специальные детали. Расчет величины погрешности базирования при установке заготовок в неподвижные призмы производят по формулам, приведенным в [2, 7] и в табл. 2.1

Таблица 2.1

Формулы для расчета

Условия задания основного размера	Формула для расчета погрешности	Формула для расчета погрешности при  = 90
От верхней образующей
От нижней образующей
От центра детали

Примечание: – допуск базовой поверхности, мм;  – угол призмы, град.

Расчет погрешности базирования при установке заготовок по двум отверстиям позволяет установить величину наибольшего угла смещения перекоса: , (6)

где  – наибольший возможный угол поворота заготовки в градусах вследствие наличия зазоров между базовыми отверстиями и установочными пальцами;

и – наибольший зазор в посадке отверстия и пальца соответственно в каждом из двух соединений, мм.

, (7)

где – наибольший предельный размер отверстия заготовки, мм; – наименьший предельный размер пальца, мм; L – расстояние между центрами отверстий, мм.

Задача 2.1

Разработать рациональную схему установки заготовки на указанном станке при выполнении заданной обработки (рис. 3), выбрать установочные базы и установочные элементы, проверить выполнение правила о шести точках опоры (табл. 2.2), указать тип установочного элемента.

Таблица 2.2

Варианты заданий

№ варианта	№ рисунка	Содержание операции
1, 6 2, 7 3, 8 4, 9 5, 10	3 а 3 б 3 в 3 г 3 д	Фрезерование наклонного паза Сверление отверстия Фрезерование проушины Сверление наклонного отверстия Расточка ступенчатого отверстия на токарном станке

Рис. 3. Эскизы для выбора рациональной схемы установки

Задача 2.2

Определить погрешность установки на неподвижную призму с углом  = 90 при выполнении заданной операции, если нужно выдержать размеры или Диаметр базовой поверхности – D, мм (рис. 4 и табл. 2.3).

Пример выполнения задачи 2.2

Исходные данные: определить погрешность установки гладкого вала на неподвижную призму с углом  = 90 при фрезеровании паза, если нужно выдержать размер мм, заданный от нижней образующей. Диаметр базовой поверхности .

Таблица 2.3

Варианты заданий

№ варианта	Содержание операции	№ рисун-ка	Исходный размер с допусками h, мм	Диаметр базовой поверхности с допуском D, мм
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.	Сверление отверстия Сверление отверстия Фрезерование паза в торце детали Фрезерование паза в торце детали Фрезерование шпоночного паза Фрезерование шпоночного паза Фрезерование лыски Фрезерование лыски Фрезерование шпоночного паза Фрезерование шпоночного паза	4 а 4 а 4 б 4 б 4 в 4 в 4 г 4 г 4 д 4 д	30 ± 0,2 10 ± 0,05 20 ± 0,1 17 ± 0,2 6,7H10 11,7H10 18H8 35H12 63H11 110H11	165e9 120h8 140js6 160h9 40a10 50h6 140h6 150h9 70e9 120h9

Рис. 4. Схемы для определения погрешности установки

Решение:

Для заданного случая используется формула:

= 0,12 – 0,04 = 0,08 мм, мм.

Погрешность установки 0,016 мм составляет незначительную величину от допуска исходного размера, т. е.  , что не может вызвать затруднения при обработке.

Задача 2.3

Определить наибольшую угловую погрешность при установке обработанной детали по двум отверстиям, выполненным с указанной точностью и находящимся друг от друга на указанных расстояниях (рис. 5 и табл. 2.4). Установка производится на два установочных пальца (см. ГОСТ 12209-66 и 12210-66), имеющих указанные точности и посадки.

Таблица 2.4

Варианты заданий

№ варианта	Диаметры базовых отверстий, мм		Основные размеры между осями базовых поверхностей детали, мм			Диаметры установочных пальцев D1 и D2, мм
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.	I 10H9 70H9 6H9 20H7 15H7 100H7 8H9 75H9 8H7 50H9	II 10H9 10H7 6H9 70H9 15H7 15H7 8H7 12H9 8H7 12H9	a 200 220 --- --- 350 200 --- --- 120 150	b 150 150 --- --- 300 270 --- --- 120 150	L --- --- 180 245 --- --- 250 150 --- ---	I 10e9 70e9 6e9 20g6 15g6 100g6 8e9 75e9 8e9 50e9	II 10e9 10g6 6e6 70g6 15g6 15e9 8e9 12e9 8e9 12e9

Рис. 5. Схема для определения угловой погрешности

Пример выполнения задачи 2.3

Исходные данные: определить наибольшую угловую погрешность при установке обрабатываемой детали по двум отверстиям, если за установочные базы приняты два отверстия диаметрами ; Установка производится на два установочных постоянных пальца: цилиндрический и срезанный с соответствующими посадочными диаметрами – 50е9 и 12е9.

Решение:

Определяем наибольший зазор в соединении отверстия  с пальцем  :

= 12,035 – 11,930 = 0,105 мм.

Вычисляем наибольший зазор в соединении отверстия  с пальцем  :

= 50,05 – 49,9 = 0,15 мм.

Рассчитываем межцентровое расстояние между отверстиями:

мм.

Находим наибольшее угловое смещение:

Определяем возможный перекос и наибольшую угловую погрешность (мин): возможный перекос 0,13 мм на длине 100 мм; угловая погрешность  = 4.