4 Выбор типа и конструкционной схемы приспособления
Выбор приспособления зависит от ряда факторов, в первую очередь от типа производства.
Правильно выбранное приспособление должно способствовать повышению производительности труда и точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметке заготовок , выверку их при установке на станке.
В условиях крупносерийного производства в процессе обработки детали следует применить быстродействующие приспособления с пневматическими, гидравлическими и другими приводами.
Для долбления зубьев детали « Шестерня приводная», я выбираю двухместное станочное приспособление для долбления зубьев с пневмоцилиндром. Применение этого приспособления дает ряд преимуществ:
- сокращается трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление.
- расширяются технологические возможности станков.
- возможность обработки нескольких заготовок.
5 Выбор схем базирования
Установка заготовки базовыми поверхностями в приспособлении определяет ее положение относительно режущего инструмента.
В массовом, крупносерийном и серийных типах производства для обработки на станке применяется непосредственная установка заготовки в приспособлении.
Этот способ установки является наилучшим, так как он обеспечивает точное положение заготовки в рабочей зоне станка, требует минимальной затраты вспомогательного времени.
Базовым или установочными поверхностями заготовки изготовляемой детали называется такие поверхности, которые определяют ее положение относительно исполнительных поверхностей на станке или приспособлении.
Заготовки деталей устанавливаемых в станочные приспособления имеют, различные комплекты базирующих поверхностей в их геометрической формы.
Установочной технологической базой в детали «Шестерня приводная» является нижний торец и центральное отверстие Ø 22 мм.
При зубодолблении измерительной базой будет являться ось детали.
Рисунок 1
6 Расчет режимов обработки оналитическим методом
При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, то есть учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние.
На зубодолбежном станке 5М14 обрабатываем деталь «Шестерня приводная» с числом зубьев Z = 76, модуль m = 1.
Материал заготовки сталь 40Х
Рисунок 2
Назначаем круговую подачу
Станок 5М14 мощность двигателя 2.8 кВт
S табл. = 0,40- 0,45 мм/дв. ход (стр. 268, табл. 14)
Учитывая поправочный коэффициент на подачу ( по карте 14, стр. 14 [2]
Км.с = 1, так как материал заготовки сталь 40 Х.
S = Sтабл. * Км.с= (0,40…0,45)*1 = 0,40…0,45 мм/дв. ход
Подача в карте приведена для обработки в один рабочий ход, то есть i = 1.
Принимаем S = 0.40 мм/дв. ход, так как число зубьев нарезаемой «Шестерни приводной» меньше 25.
Радиальная подача ( подача при резании)
Sрад = (0,02…0.1) мм/дв. ход, принимаем S = 0.1 мм/дв. ход
Sрад = 0.1* S= 0.1* 0.4 = 0,04 мм/дв. ход.
Назначаем период стойкости долбяка Т = 480 мин (прил. 3 стр. 161
[ 4 ])
Скорость главного движения резания
;
;
;h=
0,33; Т=480 мин; Kv=
0,8
/табл 59. стр 480[ 2 ]/
Определяем число двойных ходов в минуту.
L = b+l1 - перебег инструмента
l1 = 12 [ прил. 14,стр.184[ 2 ]
L= 12+28= 40 мм
Корректируем по паспорту станка и устанавливаем действительное число двойных ходов
Кд
= 125
Действительная скорость главного движения
Мощность, затрачиваемая на резание
N
=
(стр. 459 [ 2 ])
S = 0.45 мм/дв. ход; См = 179; yN = 1.0 ; XN = 2.0 ;ZN = 0.11 ;V= r3;
Kn = 1.0;Z = 76 /табл 67, стр 464 [ 2 ]/
N
=
Определяем силу резания
Вспомогательное время устанавливают по нормативам для однопереходных операций.
Универсальное приспособление.
При установке детали массой 4.2 кг.
tв1 = 0.55 / карта 6Б позиция 2 [ 4 ]/
Оперативное время tоп = tо+ tb = 3.8+0.55= 4.35 мин.
Время на обслуживание рабочего места для станков 2 группы равно 4,5% от tоп /карта 88 [4]/
tобс = tоп* 0.045 = 4.35*0.045 = 0.19 мин
Время на отдых и личные надобности составляет 4% от tоп / карта 88[ 4 ] /, то есть tотл = tоп *0.04 = 4.35*0.04 = 0.17 мин
Норма штучного времени
Тш = tоп+tобс+tотл= 4.35+0.19+0.17= 4.71 мин
Находим время при закреплении детали в специальном приспособлении.
tв1 = 0.17 / карта 16, лист 1 /
Оперативное время tоп = tо+ tb = 3.8+0.17= 3.97 мин
Время на обслуживание рабочего места для станков 2 группы равно 4,5% от tоп /карта 88 [4]/
tобс = tоп* 0.045 =3.97*0.045= 0.17 мин
Время на отдых и личные надобности составляет 4% от tоп / карта 88[ 4 ] /, то есть tотл = tоп *0.04 =3.97*0.04 = 0.15
Норма штучного времени
Тш = tоп+tобс+tотл= 3.97+0.17+0.15= 4.29 мин