Очистка отливок дробью
В зависимости от способа создания струи (сжатым воздухом или рабочим колесом) процессы очистки дробью получили название дробеметной или дробеструйной очистки. Для обоих случаев в качестве аброзивного материала используется чугунная или стальная дробъ диаметром 0,2-4,5 мм. Применение для этой цели кварцевого песка запрещено т.к. образуется большое количество пыли.
При дробеструйной очистке дробь сжатым воздухом разгоняется до скорости 20-30 м/сек, при этом дробь проходя через сопло образует расходящийся пучек
При дробеструйной очистке струя дроби создаваемая лопатками рабочего колеса турбины попадает на неочищенную поверхность отливки, соударяется с ней и очищает ее. Производительность дробеструйной очистки зависит от давления воздуха, диаметра и формы канала сопла и расстояния полета дроби до очищаемой поверхности. Оптимальное расстояние от сопла до очищаемой поверхности 200-300 мм. Дробеструйная очистка отливок позволяет получать высокую чистоту поверхности, однако область применения этого способа ограничивается в основном для внутренних и глубоких полостей. Это ограничение связано с высокой энергоемкостью этого способа. Широкое распространение получили двухкамерные дробеструйные аппараты, которые позволяют одновременно очищать поверхность отливок одновременно двумя соплами.
Рис дробеструйного колеса
Для очистки отливок широко применяют дробеметные аппараты. В эксплуатации таких машин возникают серьезные трудности связанные с низкой стойкостью дробеметных лопаток. Большой из износ происходит в следствии ударного воздействия дроби о лопатку. Удар дроби вызывает повышение температуру в зоне удара при этом меняются свойства материала из которого изготовлена лопатка, происходи аброзивный их износ в результате множественного ее взаимодействия с дробью и частицами кварцевого песка. Лопатки самого высокого качества стоят 200-250 часов. В настоящее время проводятся множество работ по увеличению их стойкости, работы идут по пути создания износостойкого материала и по пути получения оптимально криволинейной поверхности, обеспечивающей плавное безударное вход дроби на лопатку.
Несмотря на низкую стойкость лопаток, дробеметный способ очистки по сравнению с дробестуйным имеет следующие преимущества:
- производительность на много выше чем в дробеструйном;
- расход энергии меньше;
- имеется возможность регулировать скорость вылета абразивного материала из дробеметного аппарата за счет изменения скорости вращения дробеметного колеса;
- меньшая запыленность.
К недостаткам необходимо отнести сложность очистки внутренних поверхностей отливок.
Дробь для очистки отливок
Существует межотраслевая нормаль МН 4081-88 «Дробь техническая из чугуна и стали» ею предусматривается выпуск дроби 5 типов и 12 разрядов.
Наиболее целесообразно при очистке мелких отливок деталей приборов применять дробь ДЧК (дробь чугунная колотая) или ДСК (дробь стальная колотая) размером 0,2-0,6 мм. При очистке мелких отливок в атомобиле и тракторостроении, а так же средних и крупных отливок из цветных сплавов применять дробь всех типов размером 0,6-0,9 мм. При очистке машиностроительных отливок из чугуна и стали средних размеров и крупных из цветных сплавов – дробь всех типов размером 0,9-1,6 мм. При очистке тяжелых отливок из чугуна и стали – дробь всех типов размером 1,6-4,5 мм.
При выборе типа и размера дроби учитывают экономические соображения т.к. дробь различных типов и размеров имеет разную стоимость и эксплуатационную стойкость, так же она влияет на стойкость лопаток и сопел. Уменьшение размеров дроби положительно влияет на качество поверхности отливок.
Несмотря на низкую стоимость, литая чугунная дробь имеет недостаток:
- низкая ударная вязкость, в результате чего она раскалывается, поэтому увеличивается расход дроби на очистку отливок;
Крайне вредно на стойкость лопаток влияет кварцевый песок.
