11 ЕКОНОМІЧНІ РОЗРАХУНКИ
11.1 Дослідження ринку та забезпечення випуску продукції
Цех виробництва азотної кислоти розміщується на території відкритого акціонерного об’єднання “Азот” – одного з найбільших підприємств в Україні по виробництву мінеральних добрив, іонообмінних смол, капролактаму і іншої хімічної продукції. ВАТ“Азот” це сучасне підприємство, що динамічно розвивається, економічно сильне і соціально привабливе. Місто Черкаси розташоване в центрі України, тому полегшені відносини з іншими регіонами України, що дає можливість вести ефективну економічну діяльність.
Високоякісна продукція підприємства має підвищений попит не тільки в країнах СНД, а і в багатьох країнах Європи, Південно-східної Азії і Латинської Америки.
Постійна модернізація виробничих потужностей із застосуванням технологій провідних світових постачальників рішень у цій галузі дозволяє утримувати якість на стабільно високому рівні. Підприємство має тісні зв'язки з фірмами "Аммонія Казале", "Юреа Казале" (Швейцарія), "Хальдор Топсе" (Данія), "Кеталіст енд Кемікал", "Монсанто" (США), "Трансонік", "Машинне-фабрик Мелерс" (Німеччина), "Акзо Нобель" (Швеція), "Джонсон Матті" (Англія), Толанд Новохем Б.В." (Голландія) та ін.
ВАТ «Азот» з 2011 року входить в склад хімічного холдингу Ost Chem Ukraine. За оцінками спеціалістів холдингу, черкаський «Азот» нині є одним із провідних підприємств хімічної галузі, на якому за останні роки відбулися великі зміни в технічному плані. Виконано чималі обсяги робіт, передбачених програмою реконструкції і розвитку підприємства, досягнуто значного зниження витратних коефіцієнтів сировини і енергетичних ресурсів.
Все це дозволило збільшити обсяги виробництва на Черкаському ВАТ “Азот” більш ніж на 35 %, зміцнити позиції на українському ринку мінеральних добрив та освоїти нові зовнішні ринки.
11.2 Маркетинг – план
Основним споживачем виробництва азотної кислоти є технологічна схема отримання нітрату амонію – одного із найважливіших добрив для сільського господарства.Прикладаючи максимум зусиль для реалізації бізнес-задач, які стоять перед підприємством, керівництво «Азоту» в той же час відповідально відноситься до програми забезпечення і підтримки вітчизняного сільгоспвиробника, щорічно поставляючи аграріям мінеральні добрива по фіксованих цінах. На період посівний колектив АТ мобілізує всі ресурси завантажуючи виробничі потужності більш ніж на 110 відсотків.
Проведені реконструкції цехів з виробництва аміаку дозволяють збільшити об’єми виробництва мінеральних добрив, тому доцільно проведення реконструкції і будівництво нових потужностей з виробництва слабкої азотної кислоти для забезпечення безперебійної роботи цехів з виробництва мінеральних добрив.
Потужність технологічної схеми з виробництва слабкої азотної кислоти концентрацією 57 % складатиме 230000 т/рік.
Потреба в ресурсах при будівництві та експлуатації.
Сировинних – виробництвоаміаку знаходиться в безпосередній близькості від місця розташування виробництва слабкої азотної кислоти, транспортування аміаку здійснюватиметься по трубопроводах, що мінімізує затрати на транспортування.
Енергетичних– електроенергія постачатиметься з мережі підприємства.
Повітря стиснене ГОСТ 17433 – 80 – з мережі підприємства.
Водних– водопостачання здійснюється від існуючих мереж підприємства.
Транспортне забезпечення не потрібно, транспортування по території підприємства здійснюється по трубопроводах.
Споживачем кінцевого продукту – аміачної селітри можуть бути усі сільськогосподарські райони України . Завдяки високій якості продукції, що випускається - і неконцентрованої азотної кислоти, і амонійної селітри – продукти хімічного виробництва можуть бути експортовані в країни ближнього і дальнього зарубіжжя.
11.3 Виробничий план підприємства
11.3.1 Вибір методу виробництва та режиму роботи цеху.
Найбільш ефективним та економічним способом виробництва азотної кислоти на сьогодні є метод контактного окислення аміаку. Виробництво слабкої азотної кислоти (57%) базується на методі окислення аміаку киснем повітря з наступним окисленням утворених оксидів азоту до вищих оксидів киснем повітря і поглинання їх конденсатом в абсорбційних колонах з утворенням готового продукту. Продуктивність схеми за готовим продуктом 230000 тон на рік.
Процес по виготовленню азотної кислоти – безперервний. Це цех, де зупинка обладнання може призвести до значних втрат сировини, матеріалів, порушення технологічного режиму.
Режим роботи цеху – безперервний.
Отже, для забезпечення роботи необхідні 3 зміни на добу, при тривалості змін – 8 годин.
Необхідна кількість бригад:
(11.1)
де
- тривалість зміни, год.
П
=
+1
= 4 бригади.
Тривалість змінооберту:
Тзм= П ∙ а, (11.2)
де а - число робочих днів в зміні протягом тижня.
Т
=
4 ∙ 4 = 16 днів.
Враховуючи вибраний режим роботи, розробляємо графік роботи змін, що зображено у таблиці 11.1.
Таблиця 11.1 – Графік роботи змін
-
Числа місяця
Бригади
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
2
3
4
А
С
В
–
А
С
В
–
-
С
В
А
В
С
-
А
В
-
С
А
В
-
С
А
В
А
С
–
-
А
С
В
С
А
-
В
С
А
-
В
С
-
А
В
С
В
А
-
-
В
А
С
-
В
А
С
А
В
-
С
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
2
3
4
А
-
В
С
А
С
В
-
А
С
В
-
-
С
В
А
В
С
-
А
В
-
С
А
В
-
С
А
В
А
С
-
-
А
С
В
С
А
-
В
С
А
-
В
С
-
А
В
С
В
А
-
-
В
А
С
-
В
А
С
А – зміна з 8.00 до 16.00
В – зміна з 16.00 до 24.00
С – зміна з 24.00 до 8.00
Кількість вихідних на рік складає:
16 днів (змінообіг) – 4 вихідних
365 календарних – х вихідних
за цією пропорцією отримаємо:
х = 365 ∙4 / 16 = 91 день.
11.3.2 Машини та обладнання цеху
Фонд часу роботи машин та обладнання.
Календарний фонд – максимально можливий фонд часу роботи обладнання на рік:
Fк = 24∙365 = 8760 год.
Дійсний фонд дорівнює часу роботи обладнання взалежності від встановленого режиму виробництва. Для безперервного виробництваFк = Fд, отже:
Fд = 8760 год.
Ефективний фонд часу визначається для апарату, що має найдовші терміни ремонту, в даному випадку це кілька апаратів
Fеф = Fд – Tрем, (11.3)
де Трем – загальна тривалість зупинок обладнання по всіх видах ремонту протягом року.
Fеф = 8760 – 600 = 8160 год.