
- •Словарь
- •Глава первая введение в концепцию kaizen
- •Основные понятия концепции kaizen
- •Основные системы стратегии kaizen
- •Глава вторая
- •Gemba и администрация
- •Дом рабочего места gemba
- •Стандартизация
- •«Пять с» рационального ведения хозяйства
- •Устранение бесполезных действий muda
- •Золотые правила управления рабочим местом gemba
- •Применение золотых правил
- •Глава третья как управлять качеством, стоимостью и доставкой на рабочем месте gemba
- •Качество: больше, чем просто результат
- •Управление качеством на рабочем месте gemba
- •Снижение стоимости на рабочем месте gemba
- •Доставка
- •Улучшение качества и снижение цены совместимы
- •Глава четвертая стандарты
- •Поддерживайте и улучшайте стандарты
- •Операционные стандарты
- •Ключевые особенности стандартов
- •Машиностроительный завод тойода (toyoda)
- •История kaizen
- •Глава пятая
- •5S: пять шагов ведения хозяйства
- •Пять шагов грамотного ведения хозяйтва
- •Введение в действие 5s
- •Глава шестая бесполезные действия muda
- •Бесполезные действия muda в сфере перепроизводства
- •Бесполезные действия muda в области запасов
- •Бесполезные действия muda в области ремонта/брака
- •Бесполезные действия muda - движения туда-сюда
- •Бесполезные действия muda в области обработки
- •Бесполезные действия muda во время ожидания
- •Бесполезные действия muda во время транспортировки
- •Глава седьмая фундамент дома рабочего места gemba
- •Учебное предприятие
- •Система рацпредложений и рабочие группы по качеству
- •Построение самодисциплины
- •Глава восьмая визуальное управление
- •Визуальное управление в «пять м»
- •Визуальное управление в «пяти s»
- •Внедрение стандартов
- •Постановка целей
- •Глава девятая роль руководителя в управлении рабочим местом gemba
- •Управление входными параметрами (рабочей силой, материалами и механизмами)
- •Утренний рынок асайчи (asaichi)
- •Определение задач
- •Сертификация лучшей линии обеспечения качества
- •Определение задач
- •Псевдо-управленческие функции руководителей на рабочем месте gemba
- •Глава десятая обязанности и ответственности управляющих рабочего места (gemba)
- •Должностные инструкции для управляющих компании "там'(toyota astra motor company)
- •Обязанности руководителей группы компании "там"
- •Обязанности бригадиров компании «там»
- •Обязанности супервайзеров в компании «там» Основные обязанности супервайзеров касаются рабочего персонала:
- •Категории, которыми необходимо управлять на рабочем месте (gemba)
- •Развитие персонала профессиональное обучение по месту работы
- •Выявление потенциальных проблем Тревожные рапорты (hiyari reports)
- •Положительные результаты от проведения мероприятий концепции решения проблем (kaizen) в компании "тойота астра мотор" ("toyota astra motor")
- •Глава одинадцатая система выполнения работ "точно в срок" (just-in-time) основные производственные процессы
- •Система работ «точно в срок» (just-in-time) на фабрике "айсин сейки анджо" (aisin seikianjo)
- •Время такт в сопоставлении со временем цикла (cycle time)
- •Толкающая система производства (pushproduction) в сравнении с тянущей системой производства (pull production)
- •Организация поточного производства
- •Введение системы выполнения работ «точно в срок» (лт) на фабрике "айсин сейки" (aisin seiki)
- •Влияние системы выполнения работ «точно в срок» (лт) на другие отрасли промышленности
- •Глава двенадцатая система выполнения работ «точно в срок» (just-in-time) в компании "вирмолд" (wiremold)
- •Глава тринадцать отправляясь на рабочее место (gemba) двухдневная программа концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen) и общая корпоративнная концепция kaizen
- •Двухдневная программа концепции решения проблем (kaizen)
- •Контрольные списки как средство концепции решения проблем (kaizen)
- •Концепция решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen) в институте kaizen
- •Социологические исследования Компания «мк Электроник» (мк Electronics Company)
- •Предугадывание ожиданий клиента в компании «Уолт Дисней Уорлд» (Walt Disney World)
- •«Пресс упал дважды!»: пять пунктов по технике безопасности в цехе по изготовлению прессов
- •Принцип домашнего очага, самодисциплины и стандарты компании «Токай Шин-ай Электронике» (Tokai Shin-ei Electronics)
- •Ответ в папках: рабочее место, концепция решения проблем, исследование и разработка (gernba, kaizen, r&d) Дезире Демюлинэр (Dftsira Demeulenaere), консультант по концепции решения проблем (kaizen)
- •Как система «Пять «с» (5s) исключила необходимость переезда на заводе по производству фильер
- •Чистота - ключ к успеху компании «Дайваджитсугио» (Daiwajitsugyo)
- •Как избавились от бесполезных видов деятельности (muda) в компании «Санклипс» («Sunclipse»)
- •Как можно использовать концепцию решения проблем («kaizen») в технологии продаж
- •Система оценки усилий, предпринятых сотрудником: Доллары за качество
- •Изменения в корпоративной культуре: предоставление дополнительных прав персоналу «Эксель» («Excel»)
- •Применение концепции решения проблем (kaizen) в компании «Лэйлэнд Траке» («Leyland Trucks»)
- •Перенимая опыт у компании lobro
- •Адаптация к изменению рынка: компания «сименс осткамп» (siemens oostkamp)
- •Поддержание концепции kaizen в действии
- •Решая проблемы качества на рабочем месте; безопасность в компании «tres cruces»
- •Качество в медицинском контексте: клиника иноу (inoue)
- •Развитие логистики в компании «матараццо» (matarazzo)
- •Опыт kaizen в компании «альпаргатас»
- •Все внимание информации: инфотек
- •Поддержка высшего руководства "фиделити инвестментс" (fidelity investments)
- •Оценка и усовершенствование процесса (pmi)
- •Обучение в центре внимания: концепция решения проблем (kaizen) на предприятии "лукас автомотив" (lucas automotive)
- •Концепция решения проблем (kaizen) в страховой компании «ла буэнос айрес» («la buenos aires»)
- •Концепция решения проблем (kaizen) в «компании а» в европе джинлабади
- •Как избежать трудностей при использовании концепции решения проблем (kaizen)
- •Мой опыт работы с концепцией решения проблем (kaizen)
Время такт в сопоставлении со временем цикла (cycle time)
Время takt - это общее время производства, поделенное на количество изделий, заказанных клиентом. Эта цифра выражается в секундах для изделий массового производства. При производстве неходовых товаров время takt может быть выражено в минутах, или даже в часах, как, например,
при кораблестроении. Если линия А производит 80 матрасов в день и рабочие работают 8 часов, время takt вычисляется следующим образом:
8 X 60 минут
= 6 минут
80
Это означает, что, если каждый процесс внутри линии А осуществляется в течение каждых 6 минут, то готовый матрас выходит с линии каждые 6 минут, а, следовательно, к концу рабочего дня будет изготовлено 80 матрасов.
Слово takt происходит от немецкого слова, означающего «дирижерская палочка». Время takt - это магическое время, т.к. это «пульс» рынка. Это время, по которому должен жить каждый член компании. Подобно дирижерской палочке, которая движется от анданте к крешендо, takt постоянно изменяется, поэтому рабочее место (gemba) должно своевременно реагировать на данные изменения. Если каждый процесс будет проходить медленнее времени takt, в результате возникнет недостача продукции; если процесс будет проходить быстрее времени takt, это приведет к избытку продукции. При четком соблюдении времени takt рабочее место (gemba) движется вперед в соответствии с «пульсом» рынка. Как только руководство достигло существенной гибкости производства, рабочее место {gemba) может мгновенно реагировать на изменения в «пульсе» рынка, производя только то количество изделий, на которое поступил заказ.
Время takt - это теоретическая цифра, показывающая количество времени, необходимое для производства изделия на каждой операции. С другой стороны, время цикла (cycle time) - это фактическое время, необходимое для каждого оператора, чтобы закончить производство. Возникновение неисправностей на рабочем месте (gemba)-это реальность жизни, и каждый раз, когда они возникают, время цикла (cycle time) увеличивается. Задача системы работ «точно в срок» (ЛТ) заключается в том, чтобы приблизить время цикла (cycle time) ко времени takt.
Чтобы достичь данной цели, необходимо обратиться ко всем видам неисправностей. Если сравнить время цикла (cycle time) со временем takt в компании, где не используется система работ «точно в срок» (ЛТ), можно отметить, что время цикла (cycle time) намного короче, во многих случаях оно равняется половине времени takt, что приводит к накоплению производимой продукции, которая, в результате, в избытке хранится на складах.
Необходимо также проверить, одинаково ли время цикла (cycle time) на всех линиях. Независимо от того, как быстро может протекать производственный процесс на отдельной линии, общая производительность не увеличится, если время цикла (cycle time) на других линиях будет меньше.
Толкающая система производства (pushproduction) в сравнении с тянущей системой производства (pull production)
На сегодняшний день, многие промышленные компании используют толкающую систему производства (push production). В результате каждой операции производится так много изделий, сколько может быть произведено, и отправляется на последующую операцию, в независимости от того, нужны ли они на следующей операции или нет. Отчасти, это исходит из следующего положения: «Пока технологические процессы в порядке, нужно произвести как можно больше изделий, т.к. мы никогда не знаем, когда может произойти сбой».
В компании по производству матрасов данное положение выражается в производстве как можно большего количества чехлов для матрасов на ткацком станке или в изготовлении как можно большего количества пружин на станке по производству пружин. Обычно, на предприятиях подобные процессы расположены отдельно от сборочных конвейеров.
При таких условиях операторы не нуждаются в информации об объеме заказа клиента и о времени выполнения данного заказа. Это типичный пример использования толкающей системы производства (push production). И, наконец, операторы сборочных конвейеров также стараются смонтировать как можно большее количество изделий. В результате, готовые продукты отправляются на склады, где они хранятся, пока на них не поступит заказ от покупателя. Толкающая система производства (push production) вызывает необходимость в серийном производстве, создавая излишние затраты (muda) транспорта и инвентаря.
В противоположность этому, производство на фабрике "Айсин Сейки Анджо" (Aisin Seiki Anjo) основано на связи с потребительским рынком; вся фабрика начинает действовать, когда получает заказ от клиента. Вместо того, чтобы выпускать продукцию заранее и хранить ее на складах в ожидании заказов, компания делает все возможное, чтобы предвидеть спрос в ближайшем будущем и построить гибкость внутри фабрики, чтобы справиться с неустойчивостью.
Тошихико Мицуя (Toshihiko Mitsuya), генеральный менеджер проекта система работ «точно в срок» (ЛТ) на фабрике "Айсин Сейки Анджо" (Aisin Seiki Anjo) утверждает, что производство матрасов отличается от производства автомобилей тем, что нет фиксированного объема производства в день.
Другими словами, нет планов производства; единственное планирование при производстве матрасов - это заказы, полученные от клиентов. По крайней мере, в автомобильной промышленности одинаковые ежедневные объемы производства.
Покупатель, который приходит в один из 2000 мебельных магазинов, хочет приобрести матрас и хочет сделать это немедленно. В отличие от покупателя автомобиля, покупатель матраса не желает долго ждать. Хотя в мебельных магазинах хранятся и другие модели, метод производства фабрики "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) позволяет компании предлагать полный ассортимент своей продукции за предельно короткий срок. На сегодняшний день, покупатель в любом из 2000 мебельных магазинов может выбрать любую из 750 различных моделей, которая будет доставлена ему на следующий день, если покупатель проживает на расстоянии не более, чем 100 км от фабрики. Если бы на фабрике "Айсин" (Aisin) не была установлена данная система производства, происходило бы накопление хранимого товара на складах.