15.) Понятие о производственном и технологическом процессах ремонта машин

Производственный процесс ремонта машин – это совокупность дей­ствия людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам и их элементам, утраченной ими при эксплуатации.

Различают производственный процесс механического, сборочного, разборочного и др отделений или участков.

Производственные процессы подразделяются на следующие виды: 1) основные; 2) вспомогательные; 3) обслуживающие. В свою очередь основ­ные производственные процессы подразделяются на: а) подготовительные (заготовительные); б) преобразующие (обрабатывающие); в) заключительные (сборочные).

Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Рассмотрим эти принципы.

Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, про­порциональное

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, ". Пропорциональность определяется по формуле:К_пр=М_min/ М_max

где М_min- минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места втехнологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

М_max - максимальная пропускная способность.

Непрерывность - принцип рациональной организации процессов, оп­ределяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

Параллельность - принцип рациональной организации процессов, ха­рактеризующий степень совмещения операций во времени.

Прямоточность - принцип рациональной организации процессов, ха­рактеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информа­ции и т.п.

Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, харак­теризующий равномерность их выполнения во времени.

Производственный процесс предприятия технического сервиса харак­теризуется такими параметрами, как: производственная программа; такт про­изводства τ_п=Ф_р.с./ N_р,

; длительность производственного цикла t_{р =} Т_Р / n_р,; фронтремонта (обслуживания Ф_р= t_р/ τ_п .

; пропускная способность предприятия. W_м=Ф_р.с. n_мс С/ t_р,

где Ф_р.с - календарный фонд времени ремонтно-сборочного цеха (участка) на планируемый период (в часах или днях);N_р - количество объектов, подлежащих выпуску из ремонта за плани­руемый период (производственная программа), физ, ед.где t_р - длительность ремонта объекта, часы или дни;Т_Р - трудоемкость ремонта, чел-ч;

n_р - число исполнителей (рабочих) на одном рабочем месте одновре­менно участвующих в производственном процессе.где W_м - пропускная способность мастерской; С - число смен работы в сутки;n_мс - количество машино-мест сборки ремонтно-сборочного участка.

16.) Сущ-ть и зад-чи тех. Норм-ния. Мет-ды норм-ния труда.

Тех-е нормирование - это система изучения производственного процесса, возможностей оборудования и рабочего места с целью определе­ния наиболее эффективных путей их практического применения.

Принципы нормирования труда:

1. принцип обязательности установления норм затрат труда на все вы­полняемые работы; 2. принцип научной обоснованности; 3. принцип обеспечения равной напряженности труда 4. принцип прогрессивности норм труда. 5. принцип демократических начал в совершенствовании нормирования труда. Технически обоснованная норма времени - время, необходимое для выполнения заданного, объема работ, при строго определен­ных организационно-технических условиях производства с учетом наибо­лее эффективного использования всех средств производства передового опыта. В отличие от машиностроительных на РОП, нормирование имеет ряд особенностей. Это обуславливается факторами:1. ремонтный фонд объектов ремонта значительно отличается по своему техническому состоянию; 2. применение при ремонте способов ремонтных размеров и дополни­тельных ремонтных деталей; 3. разнообразие объектов ремонта, обусловливающее широкую номенк­латуру ремонтных работ, 4. применение широкой гаммы технологических процессов восстановле­ния деталей. Основные технические методы, применяемые при нор­мировании труда -это 1Расчетно-аналитический метод основан на расчете затрат времени с учетом принятых технологических режимов выполнения операции. Этот метод дает возможность установить технически обоснованные нормы вре­мени на работы, выполняемые на металлорежущих станках, газосварочном и электросварочном оборудовании, при механизированных способах на­плавки изношенных поверхностей деталей и гальванических операций. 2Аналитически-исследовательский метод основан на измерении затрат времени путем проведения фотографии рабочего дня, хронометража, моментных наблюдений, осциллографирования с последующей обработкой результатов исследований. Этот метод применяют в тех случаях, когда норма времени не может быть установлена расчетным путем (слесарные, разборочно-сборочные, дефектовочные, кузнечные и другие работы). 3Опытно-статистический метод предусматривает установление норм времени на основе опыта нормировщика или с учетом статистических данных о затратах времени в прошлые периоды на выполнение аналогичных работ.4)Метод сравнения заключается в установлении норм для новых опера­ций путем их сравнения (сопоставления) с затратами времени на операции, на которые нормы времени известны.

17.) Стр-ра тех.нормы времени. Норм-ниерем.работ.

Все затраты времени при нормировании и проектировании норм в условиях РОП разделяют на нормируемое и не нормируемое (время, которое расходуется на непроизводительную работу).Нормируемые затраты. К этим затратам рабочего времени, связанным с выполнени­ем производственного задания относятся: основное, вспомогательное, оперативное, дополнительное и подготовительно-заключительное время..

Основное время (T_о.— время, в течение которого происходит изменение фор­мы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств узла или детали в результате какого-либо вида обработки.

Вспомогательное время (Т_в) - время затрачиваемое на различные вспомога­тельные действия, которые обеспечивают выполнение основной работы. К нему от­носится время, затрачиваемое на установку, закрепление и снятие обрабатываемой детали, наладку оборудования.

Оперативное время (T_опт.е. время в течение которого рабочий выполняет не­посредственно производственную работу, слагается из основного и вспомогательно­го времени (T_оп=T_о +Т_в)

Штучное времяТ_шт=Т_о+Т_в;

Дополнительное время (Т_д) при выполнении любой работы слагается из вре­мени: ТО рабочего места (Т_тех) организационного обслужи­вания рабочего места (Т_орг); перерывов на отдых и естественные надобности Т_отд.Дополнительное время пропорционально затратам оперативного, поэтому оно дается в процентном отношении от оперативного Т_доп=Т_оп/100*Кгде К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному Подготовитсльно-эаключнтсльное время - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнение действий, связанных с ее окончани­ем. Технически обоснованная норма времени складывается из отдельных затрат ра­бочего времениТ_н = Т_о + Т_в + Т_тех +Т_орг + Т_отд + Тnз/nгде Т_н - норма времени; То - основное время; Тв - вспомогательное время;Т_тех — время технического обслуживания рабочего места; Т_орг - время на отдых и личные надобности исполнителей; Т_nз - подготовительно-заключнггельное время; n - количество одноименных деталей в партии.

Нормирование станочных работРасчет норм времени на станочные работы при механической обработке материалов производится по формуле:То=(L*i)/n*SГде L- длина обработанного изделия; i - число проходов; S - подача за 1 оборот детали. N-частота вращения деталиL=l1+l+l2 Вспомогательное время принимается по справочным данным.

18.) Орг-ция работы по аттес-ции раб. Мест на РОпр-ях

Аттестация рабочих мест есть совокупность мероприятий покомплексной оценки рабочего места на его соответствие передовому научно - техническому и организационному уровню, обеспечение по­вышения производительности труда, высокое качество работы, сохра­нение здоровья и работоспособности трудящимся.Она состоит из комплекса последовательно выполняемых этапов рабо­ты. Результаты аттестации рабочих мест во многом зависят от полноты и тщательности проведенной подготовительной работы. Работа должна начи­наться с издания приказа (распоряжения), в котором определяются цели и задачи аттестации рабочих мест, устанавливаются сроки работ по этапам, ут­верждаются общехозяйственная и цеховые аттестационные комиссии и их рабочие группы, ответственные должностные лица за доведение рабочих мест до установленных требований.

Аттестация включает подготовительные работы и учет рабочих мест. При аттеста­ции рабочее место оценивают по трем факторам :

1) Технический (обеспечение оборудования, использование оборудова­ния, технологическую оснастку, соответствие оборудования требовани­ям предъявляемых качеству работ)

2) Организационный(планирование рабочего места, организация осна­щения рабочего места, организация ТД, про­грессивность форм организации труда).

3) Условия труда и ТБ (физиологические и санитарно - гигиенические условия труда, психофизиологические условия тру­да). По каждому фактору должно быть от 3 до 5 показателей по которым да­ется оценка рабочего места. Оценка рабочего места производится по трехбалльной системе: 1- полностью соответствует нормативу; 0,5 - не существенное отклонение от норматива; 0 - показатель с принципиальным отклонением от существующих норм; Подсчитывается общая сумма Кобщ =Кту + Коу + Кут.тбПо результатам аттестации каждое рабочее место относится к одной из трех групп: 1. Аттестованное2. Подлежащее рационализации (условно аттестованные) 3. Подлежащие ликвидации.