4. Організація, техніка та технологія виробничих процесів

Сировина поступає на підприємство в автоцистернах, дерев’яних і металевих бочках, флягах, мішках, ящиках, а також в скляній тарі і посудинах з полімерних матеріалів.

Молочну сировину, а також цукровий сироп, які поступають в автоцистернах, перекачують в спеціальні резервуари, які називають танки, і зберігають при температурі від 0 до –20 градусів по Цельсію. Муку з муковозів пневмотранспортом подають в спеціальні бункери для безтарного зберігання. Споруди для безтарного зберігання використовуються також і для резервування сухих молочних продуктів і цукру-піску.

При відкритті ящиків, бочок і металевих банок з продуктами слідкують, щоб у сировину не потрапили осколки скла, стружка, цвяхи, дріт, часточки дерева та інші посторонні предмети. З поверхні згущених молочних продуктів видаляють можливі ділянки плісняви.

Мішки з сипучою сировиною ( мукою, цукром-піском, крохмалем та ін.) необхідно акуратно пороти по шву, кінці та обривки шпагату видаляють.

Залежалі сухі молочні продукти перед використанням подрібнюють, муку просіюють, горіхове ядро очищають від шкаралупи, а потім подрібнюють і розтирають.

При поступленні сировини в скляній тарі розпаковують ящики і розкупорюють банки і пляшки в спеціально відведеному приміщенні, ізольованому від виробничих дільниць. Під час розпаковування тріснуті, розбиті і пошкоджені пляшки відбраковують. Бочки (металеві, з полімерних матеріалів), фляги і банки перед розкупорюванням споліскують водою і насухо витирають.

Вміст скляної тари переносять в спеціальну ємкість, попередньо перевіривши, чи немає в продукті посторонніх включень.

Молоко, вершки та іншу рідку молочну сировину, яка поступає на підприємство з температурою не вище 10 градусів по Цельсію, фільтрують, використовуючи для цього дискові, плоскі, пластинчаті циліндричні фільтри, або проціджують через марлю, складену в декілька шарів. Профільтровану сировину зберігають у вертикальних і горизонтальних резервуарах з теплоізоляцією при температурі не вище 6 градусів по Цельсію. В процесі зберігання контролюють кислотність.

Моноліти вершкового масла перед внесенням його в суміш розрізають на частини або розплавлюють на масло розплавлювачах, після цього масло фільтрують. Злиті в загальну посудину доброякісні курячі яйця добре перемішують, розтирають з цукром-піском і зразу вводять в суміш для морозива в заготівельну ванну.

Свіжі плоди, ягоди і овочі спочатку перевіряють, сортують по якості, відбраковуючи і видаляючи недозрілі, перезрілі, м’яті і ті, що забродили. Відібрану для виробництва партію плодів добре промивають в холодній проточній воді, після чого їх обробляють. При необхідності зберігання плодово-ягідної маси (у випадку її нетермінового використання) її охолоджують до температури від 0 до 2 градусів Цельсія і зберігають при цій температурі не більше ніж 24 години.

Вітамін С вносять в суміш морозива у вигляді водяного розчину. Проте, перш ніж заливати його у ванну з розчином, вітамін С (партію) перевіряють в лабораторії і дані аналізів порівнюють з сертифікатом.

Приготування суміші.

Суміш морозива готують у відповідності з рецептурами, які розраховують виходячи з фактичної наявності сировини і її складу. При наявності сировини з іншим складом ніж вказано в рецептурах, роблять відповідний перерахунок рецептури, зберігаючи при цьому передбачений стандартом склад морозива, а також якість продукції.

З метою покращення якості продукції, використання сухого обезжиреного молока у всіх видах морозива обмежується: для молочного морозива – не більше 50 кг, вершкового і пломбіру – не більше 35 кг на 1 т.

Курячі свіжі яйця у всіх видах морозива можуть бути замінені сухим яєчним порошком.

Допускається фарбування суміші морозива харчовими барвниками.

Сировину для приготування суміші морозива на молочній основі вводять в такому порядку: рідкі продукти (молоко, вершки, вода і ін.); згущені молочні продукти (молоко згущене, обезжирене, згущені вершки і ін.); сухі продукти (сухі молочні продукти, цукор-пісок, какао-порошок, яєчний порошок, плодово-ягідні і овочеві порошки, стабілізатори і ін.

Ванни, резервуари для зберігання молока можуть використовуватися не тільки для змішування сировинних компонентів, але й для пастеризації і охолодження суміші.

Після приготування суміш фільтрують і направляють на пастеризацію.

Фільтрування суміші.

Для видалення із сировини нрозчинених комків сировини (сухого молока, стабілізаторів) і можливих різних механічних домішків її фільтрують після змішування компонентів і після пастеризації, використовуючи при цьому дискові, плоскі, пластинчаті, циліндричні і інші фільтри. Фільтруючі матеріали в фільтрах періодично очищають або замінюють новими. При відсутності спеціальних фільтрів суміш фільтрують через лавсан або марлю, складену в декілька (від 2 до 4) слоїв.

При використанні пастеризаторів безперервної дії суміш фільтрують після змішування компонентів.

У випадку використання апаратів періодичної дії одночасно для змішування компонентів і пастеризації суміш фільтрують тільки після пастеризації.

Пастеризація суміші.

Пастеризація суміші (теплова обробка) необхідна для знищення хвороботворних (патогенних) мікроорганізмів і зниження загального вмісту мікрофлори.

Суміш пастеризують в апаратах безперервної дії – автоматизованих пластинчатих пастеризаційно-охолоджувальних установках, трубчатих пастеризаторах і пастеризаторах з витісненим барабаном, а також в апаратах періодичної дії – ваннах з змійковою мішалкою, ваннах тривалої пастеризації.

Суміш зі змішувальної ванни з температурою від 35 до 40 градусів Цельсія проходить через фільтр і поступає на пастеризацію. На пастеризаційно-охолоджувальних установках суміш пастеризується при температурі від 80 до 85 градусів Цельсія з витримкою від 50 до 60 секунд. Пастеризація в трубчатих пастеризаторах проводиться при температурі від 92 до 95 градусів Цельсія без витримки. В пастеризаторах з витісненим барабаном суміш пастеризується при температурі від 80 до 85 градусів Цельсія з витримкою від15 до 20 секунд.

Гомогенізація суміші.

Після пастеризації і фільтрування жировмісні суміші гомогенізують для роздроблення жирових кульок, щоб зменшити їх відстоювання при зберіганні і під збиванні (збільшення) при фрезеруванні суміші і тим самим покращити структуру морозива.

Гомогенізацію проводять при температурі, близькій до температури пастеризації, не допускаючи охолодження суміші. Чим більша масова частка жиру в суміші, тим менший тиск гомогенізації.

Охолодження суміші.

Після гомогенізації суміш охолоджують до температури від 2 до 6 градусів Цельсія . Для цього використовують автоматизовані пластинчаті пастеризаційно-охолоджувальні установки, пластинчаті і кожухотрубні охолоджувачі, охолоджувачі відкритого або закритого типу і інше обладнання.

Суміш охолоджують спочатку холодною водою, потім льодяною водою температурою від 1 до 2 градусів Цельсія або холодоносієм з більш низькою температурою. Температура холодоносія повинна бути не вищою ніж мінус 5 градусів Цельсія. При використанні зрошувальних охолоджувачів ароматичні речовини – ароматизатори, есенції і інші, вносять в приймальну ванну охолоджувача. При використанні автоматизованих пластинчатих пастеризаційно-охолоджувальних установок, пластинчатих і кожухотрубних охолоджувачів ці добавки вносять безпосередньо в резервуари або ванни для зберігання суміші.

Зберігання суміші.

Охолоджену суміш направляють в спеціальні теплоізоляційні резервуари для короткочасного зберігання. При температурі від 4 до 6 градусів Цельсія суміш можна зберігати не більше ніж 24 год., при температурі від 0 до 4 градусів Цельсія – не більше 48 год. При цьому повинні бути строго дотримані санітарно-гігієнічні вимоги і технологічні режими для запобігання різкого збільшення бактерій в суміші.

Резервуари для зберігання суміші обладнані охолоджуючими пристроями, через які здійснюється циркуляція холодоносія температурою не вище мінус 5 градусів Цельсія. У вершководозрівальних ваннах температура зберігання суміші морозива підтримується холодоносієм, який циркулює в коливній трубчатій мішалці ванни.

Зберігання є обов’язковою стадією технологічного процесу тільки для сумішей морозива, які виготовляються з використанням желатина (стабілізатора). Такі суміші потрібно витримувати при температурі не вище 6 градусів Цельсія на протязі від 4 до 12 год. При цьому підвищується їх в’язкість (це називається процес “старіння” суміші). Для сумішей, які виготовлені з іншими стабілізаторами, зберігання перед фрезеруванням не обов’язкове, так як наростання в’язкості суміші завершується за час їх приготування і обробки.

Із посудин для зберігання суміш поступає на фрезерування.

Фрезерування суміші

При фрезеруванні суміш морозива насичується повітрям (збивається) і частково заморожується; повітря розподіляється в продукті у вигляді маленьких бульбашок, суміш охолоджується, в залежності від складу, від мінус 2 до мінус 4 градусів Цельсія, після чого починається її замерзання. Причому, чим нижча температура холодоносія у фризері і інтенсивніше перемішування, тим швидше утворюються кристали льоду і цим самим вони є менші. При фрезеруванні починається формування структури морозива, яке закінчується після його загартування.

Для фрезерування суміші використовуються фризери безперервної дії та періодичної дії. У фризер суміш повинна поступати з температурою від 2 до 6 градусів Цельсія. Температура на виході з фризера повинна бути не вищою від мінус 3,5 градусів Цельсія. При використанні фризерів безперервної дії при виготовленні і загартуванні морозива на карусельних ескімогенераторах, збивання морозива повинне бути від 40 до 45%, а температура морозива не повинна перевищувати мінус 3,5 градусів Цельсія. У випадку використання фризерів періодичної дії, випускати морозиво з апарата потрібно після того, як збивання його складе не менше 50% для молочного, 60% для вершкового і пломбіру, 40% для плодово-ягідного, а температура його буде не вищою ніж мінус 3,5 градусів Цельсія.

Загартування і до загартування морозива.

Після фрезерування морозиво зразу піддається подальшому заморожуванню (загартуванню). Цей процес потрібно проводити в максимально короткий термін, щоб не допустити суттєвого збільшення розмірів кристалів льоду в морозиві.

Фасоване морозиво загартовують в потоці повітря температурою від мінус 25 до мінус 37 градусів Цельсія в спеціальних морозильних апаратах, які входять в склад поточних ліній, а також в металічних формах в ескімогенераторах, які охолоджуються циркуляцією розсолу з температурою від мінус 25 до мінус 40 градусів Цельсія. Морозиво на вагу в металічних гільзах або картонних ящиках з вкладками поліетиленової плівки загартовується в морозильних камерах з температурою повітря не вище мінус 20 градусів Цельсія. Температура морозива на вагу після загартування повинна бути не вищою ніж мінус 12 градусів Цельсія, а температура фасованого морозива – мінус 10 градусів Цельсія.

Перш ніж помістити фасоване морозиво в камеру зберігання, його дозагартовують в спеціальних камерах загартування або в камерах зберігання. Тривалість дозагартування фасованого морозива складає від 24 до 36 годин. Загартоване морозиво поміщають в камеру зберігання.