2.2 Организация ремонтов и методы их проведения

Эффективность всего предприятия зависит от бесперебойного, равномерного и качественного обслуживания основных цехов.

Задачами ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной, надежной и высокой производительности оборудования при минимальных затратах. По мере роста производства и внедрения новой техники растет количество работников занятых обслуживанием оборудования. При обслуживании требуется уход за оборудованием, своевременный и качественный ремонт. Эти функции возлагаются на ремонтное хозяйство.

Все работы по поддержанию образования включают:

• межремонтное обслуживание, которое осуществляется дежурным ремонтным персоналом;

• текущий уход и надзор за оборудованием, который осуществляется совместно производственным персоналом с дежурным;

• при осмотре и аварийных ситуациях в специальных журналах производятся записи об отклонениях работы оборудования;

• проведение плановых ремонтов;

Различают два вида ремонтов - текущий и капитальный.

К текущему ремонту относят:

• работы по замене быстроизнашивающихся деталей и узлов;

• выверку отдельных узлов;

• очистку и ревизию механизмов;

• смену масла в емкостных системах;

• проверку креплений;

• замена вышедших из строя крепежных и других мелких деталей.

Текущие ремонты оборудования, работающего по непрерывному графику, выполняют в дни плановых остановок цеха. При прерывном графике ремонты выполняются в выходные дни. Стоимость текущих ремонтов относится на счет эксплуатационных расходов, т.е. на себестоимость выпускаемой продукции.

Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).

Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.

Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.

Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.

Работы по текущему ремонту выполняют под руководством механика, мастера, ведущего надзор за данным агрегатом. Текущие ремонты производят по ведомостям дефектов, составленным на основании записей в журнале агрегата. Для проведения текущих ремонтов руководство цеха по годовому графику ремонтов составляет месячный график, который согласовывают с главным механиком и энергетиком и который утверждается главным инженером завода.

По агрегатам и ряду машин и механизмов руководством цеха и завода установлены директивные нормы остановок оборудования для проведения текущих ремонтов. После разработки отдельных узлов механизма производят осмотр и уточняют объем ремонта.

Текущий ремонт производят путем замены, как отдельных деталей, так и целых узлов и агрегатов. Важнейшим условием рационализации текущих ремонтов оборудования является применение поузловой и поагрегатной замены деталей. По узловому методу ремонтируют зубчатые передачи, трансмиссионные валы и ролики рольгангов, шестеренные и рабочие клети прокатных и трубных станов. Агрегатным методом полностью заменяют кантователи сортовых станов, летучие ножницы и моталки листовых станов, дисковые пилы, пакетировочные столы, лудильные ванны, флюсовые и жировые машины толстолистовых станов.

Предварительная подготовка узлов и агрегатов не только ускоряет проведение ремонта, повышает качество ремонтных работ и дает возможность равномерно и правильно загрузить ремонтные кадры, но и приводит к максимальному удлинению срока работы агрегата с наиболее короткими перерывами в работе в связи с проведением ремонтов.

Каждый текущий ремонт совмещают с осмотром, и он является подготовкой к следующему ремонту. При этом составляют ведомость дефектов для следующего ремонта.

На каждый текущий ремонт разрабатывают утвержденный начальником цеха план организации работ, который рассматривается ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт. Приемку оборудования после текущего ремонта производит начальник цеха совместно с механиком и электриком цеха.

Работы, по текущему ремонту выполняют под руководством механика, мастера, ведущего надзор за данным агрегатом. Текущие ремонты производят по ведомостям дефектов, составленным на основании записей в журнале агрегата. Для проведения текущих ремонтов руководство цеха по годовому графику ремонтов составляет месячный график, который согласовывают с главным механиком и энергетиком и который утверждается главным инженером завода.

По агрегатам и ряду машин и механизмов руководством цеха и завода установлены директивные нормы остановок оборудования для проведения текущих ремонтов. После разработки отдельных узлов механизма производят осмотр и уточняют объем ремонта.

Текущий ремонт производят путем замены, как отдельных деталей, так и целых узлов и агрегатов. Важнейшим условием рационализации текущих ремонтов оборудования является применение поузловой и поагрегатной замены деталей. По узловому методу ремонтируют зубчатые передачи, трансмиссионные валы и ролики рольгангов, шестеренные и рабочие клети прокатных и трубных станов. Агрегатным методом полностью заменяют кантователи сортовых станов, летучие ножницы и моталки листовых станов, дисковые пилы, пакетировочные столы, лудильные ванны, флюсовые и жировые машины толстолистовых станов.

Предварительная подготовка узлов и агрегатов не только ускоряет проведение ремонта, повышает качество ремонтных работ и дает возможность равномерно и правильно загрузить ремонтные кадры, но и приводит к максимальному удлинению срока работы агрегата с наиболее короткими перерывами в работе в связи с проведением ремонтов.

Каждый текущий ремонт совмещают с осмотром, и он является подготовкой к следующему ремонту. При этом составляют ведомость дефектов для следующего ремонта.

На каждый текущий ремонт разрабатывают утвержденный начальником цеха план организации работ, который рассматривается ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт. Приемку оборудования после текущего ремонта производит начальник цеха совместно с механиком и электриком цеха.

К капитальному ремонту оборудования относятся:

• полная разборка оборудования, а также очистка и промывка;

• замена или ремонт базовых деталей;

• полная замена всех изношенных деталей и узлов;

• ремонт фундаментов;

• сборка, регулировка и выверка агрегата.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты, выявленные в период эксплуатации либо обнаруженные при ремонте. Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений. К капитальным ремонтам приурочиваются работы по модернизации или реконструкции оборудования, а также по внедрению новой техники и механизации ремонтных работ. Осуществляются капитальные ремонты на основе предварительно составленных ведомостей дефектов и смет затрат.

Метод капитальных ремонтов по рассредоточенному графику позволяет проводить ремонтные работы на протяжении года и без большого сосредоточения работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, занятых на выполнении ремонта, упростить и сократить объем работ и обеспечить равномерную загрузку ремонтных служб завода.

Для перехода на проведение капитальных ремонтов по рассредоточенному графику с применением узлового и агрегатного способов замены деталей необходимо:

• разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных работ;

• составить номенклатурные списки необходимых агрегатов, узлов и деталей, установить сроки их службы и нормы запаса агрегатов, узлов и деталей, а также периодичность ремонтов;

• разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования и запасных частей;

• составить ведомость потребности в деталях, узлах и агрегатах, обеспечить их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования;

• составить ведомость потребности в деталях, узлах и агрегатах, обеспечить их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования;

• установить нормативы времени и потребной рабочей силы на замену или ревизию отдельных агрегатов, узлов и деталей.

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

Указанные нормативные данные оформляют в виде инструкционных карт, внедрение которых обеспечивает более высокое качество ремонта и сокращение его продолжительности. В то же время инструкционные карты являются основой правильного планирования ремонтов, установления их объема, стоимости и потребности в рабочей силе. Наличие инструкционных карт значительно облегчает составление рабочих графиков и ведомостей ремонтов благодаря расчленению общего объема ремонта агрегата на отдельные нормализованные части.

Такая организация ремонтов оборудования позволяет привести в соответствие действительно необходимые объемы ремонтов оборудования с объемами ремонтных работ, выполняемых ремонтными цехами завода, отказаться от ежегодно планируемых длительных простоев агрегатов на капитальных ремонтах, сократить число ремонтных дней и увеличить выпуск продукции, выполнять все подготовительные работы и рассредоточенные ремонты при обычной плановой загрузке ремонтных цехов, не нарушая нормального снабжения завода запасными деталями и сменным оборудованием, а также улучшить качество выполняемых ремонтных работ в результате более полного обеспечения квалифицированными кадрами всех объектов ремонта, организации эффективного контроля за ремонтом на всех участках и своевременной подготовки необходимого количества заменяемых агрегатов и узлов.

Первый метод ремонта вызывает необходимость в сосредоточении большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ. Ремонтные цеха завода во время подготовки и проведения ремонтов по такому методу оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов. Поэтому такой метод капитальных ремонтов с одновременной длительной остановкой агрегатов следует считать неудовлетворительным с точки зрения организации производства и экономики предприятия.

Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:

1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;

2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.

Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.

Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.

Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.

Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:

• капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;

• облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;

• обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.

Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:

• разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;

• составить списки необходимых узлов и деталей, установить;

• сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;

• разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;

• составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.

Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.

Ведомость дефектов, на основе которой устанавливается срок, характер и продолжительность ремонтов, составляется в четвертом квартале предшествующего года на все капитальные ремонты предстоящего года. На основании ведомости дефектов ведется вся подготовка к ремонтам

Ведомость дефектов составляется на каждую машину (механизм) на основании изучения состояния ее и результатов осмотров.

В ведомости дефектов па капитальные ремонты, проводимые по рассредоточенному графику, должно предусматриваться деление всего объема ремонта на отдельные части.

Ведомость дефектов служит основанием для составления в дальнейшем ведомости потребности в узлах и деталях, ремонтных ведомостей и рабочих графиков. Составляется ведомость дефектов под руководством помощника начальника цеха по оборудованию, проверяется комиссией в составе начальника цеха, главного механика и других лиц, назначаемых руководством завода, после чего утверждается главным инженером завода.

Ремонтные ведомости составляются:

• на капитальные ремонты – на основании ведомости дефектов, скорректированной, за определенный срок (обычно за месяц) до начала ремонта данного узла;

• на текущие ремонты – на основании данных надзора и наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации.

Ремонтная ведомость является планом-заданием на проведение данного ремонта, на ее основании проводится и контролируется ремонт, а также производится приемка машины, механизма или узла после ремонта.

Все виды ремонта фиксируются в графике ППР (планово-предупредительных ремонтов). Этот график включает в себя:

• межремонтный цикл – представляет собой время работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;

• межремонтный период – представляет собой время работы агрегата между двумя плановыми периодами;

• осмотровой период – время между двумя очередными осмотрами;

• ремонтный период – время на проведение ремонтной работы.

Существует следующие три формы организации производства:

Децентрализованная форма организации ремонтной службы – ремонты производят цеховые ремонтные службы, а за отделом главного механика и его цехами сохраняют функции планирования всех ремонтов оборудования и изготовление запасных деталей.

Основными недостатками этой формы организации ремонтного хозяйства являются:

• нерациональное использование станочного парка;

• низкая загрузка во времени рабочих в межремонтные периоды и снижение в связи с этим производительности их труда;

• повышение себестоимости ремонтов;

• нельзя в достаточной мере специализировать персонал на ремонтах определенного вида оборудования, а это отрицательно сказывается на качестве выполняемых работ.

Смешанная форма организации ремонтной службы – текущие ремонты оборудования производят сами основные цехи, капитальный и некоторые текущие ремонты с большим объемом работ осуществляют ремонтные цехи, т. е. совмещаются элементы централизованной и децентрализованной форм.

Основной недостаток – увеличение ремонтного персонала.

Централизованная форма – все виды ремонтов в цехе производятся специализированными бригадами завода.

Основными преимуществами являются:

• равномерное загружение рабочего дня ремонтного персонала;

• для проведения крупных ремонтов в короткие сроки привлекаются специальные бригады федерального значения;

• ремонтные бригады специализируются на переделах, что дает возможность увеличить производство и качество ремонтов;

Основным недостатком является ухудшение качества ремонтов, потому как специальные бригады административно и материально зависят от материальной работоспособности завода.

В ремонтном деле применяют два метода организации ремонтов: метод узловых и агрегатных ремонтов и метод индивидуальных ремонтов. Длительность ремонта определяется приспособленностью оборудования к ремонту (ремонтопригодностью).

В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.

При узловых и агрегатных ремонтах проводят замену не отдельных деталей, а заранее подготовленных узлов и агрегатов. В качестве монтажно-сборочной единицы принимают конструктивный элемент (узел, агрегат), обеспечивающий замену изношенных деталей при наименьшем объеме сборочных работ в данном ремонтном монтаже в сочетании с наименьшей трудоемкостью ремонта в целом. Разборку, дефектацию и реставрацию снятых узлов и агрегатов производят не на месте ремонта, а в механических цехах.

В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.

Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.

При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.

Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.

В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).

При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.

Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.

Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).

При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.

Узловой и агрегатный ремонты по продолжительности являются скоростными, а по качеству - гарантийными. При таких ремонтах требуется меньшее количество ремонтных рабочих, так как наиболее трудоемкие и ответственные операции производят в специально оборудованных механических цехах.

При индивидуальных ремонтах отдельные, изношенные детали в период остановки агрегата на ремонт заменяют запасными, т.е. в процессе индивидуального ремонта осуществляют разборку и сборку узлов.

Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального' ремонта будет затяжным.

Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.

Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:

• снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форма организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

• снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

• комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

• расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

• специализация рабочих мест;

• внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

• организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены;