2 Проектная (практическая) часть

2.1 Значение, задачи и структура ремонтной службы

ОАО «НЛМК» оснащен дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Износ, эрозия — изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности изделия или инструмента вследствие разрушения поверхностного слоя изделия при трении.

Износ приводит к снижению функциональных качеств изделий и к потере их потребительской ценности. Увеличению износостойкости изделий способствуют как применение материалов с высокой износостойкостью, так и конструктивные решения, обеспечивающие компенсацию износа, резервирование износостойкости, общее улучшение условий трения (применение высококачественных смазочных материалов, защиты от абразивного воздействия, например, наплавка, газотермическое напыление, металлизация).

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике и модернизации.

Техническая диагностика является составной частью технического обслуживания. Основной задачей технического диагностирования является обеспечение безопасности, функциональной надёжности и эффективности работы технического объекта, а также сокращение затрат на его техническое обслуживание и уменьшение потерь от простоев в результате отказов и преждевременных выводов в ремонт.

Диагностирование технических объектов включает в себя следующие функции:

• оценка технического состояния объекта;

• обнаружение и определение места локализации неисправностей;

• прогнозирование остаточного ресурса объекта;

• мониторинг технического состояния объекта.

Под диагностическими параметрами понимают репрезентативные параметры, по которым можно судить о состоянии объекта.

Различают прямые и косвенные диагностические параметры. Первые непосредственно характеризуют состояние объекта, а вторые связаны с прямыми параметрами функциональной зависимостью.

При функциональной диагностике объекта в процессе его работы - наряду с отдельно рассматриваемыми параметрами – могут использоваться также как признак состояния функциональные связи (функциональные зависимости) параметров.

В зависимости от технических средств и диагностических параметров, которые используют при проведении диагностирования, можно составить следующий неполный список методов диагностирования:

• органолептические методы диагностирования, которые основаны на использовании органов чувств человека (осмотр, ослушивание);

• вибрационные методы диагностирования, которые основаны на анализе параметров вибраций технических объектов;

• акустические методы диагностирования, основанные на анализе параметров звуковых волн, генерируемых техническими объектами и их составными частями;

• тепловые методы; сюда же относятся методы диагностирования, основанные на использовании тепловизоров и многие другие.

Общей проблемой технической диагностики является достижение адекватной оценки распознавания истинного состояния объекта и классификации этого состояния (нормального или аномального).

При проведении технического диагностирования для подтверждения нормального состояния объекта выделяют две основные задачи:

• обеспечение получения достоверной информации;

• обеспечение приемлемой оперативности получения информации.

При проведении технического диагностирования для выявления аномалий выделяют две основные проблемы:

• вероятность пропуска неисправности;

• вероятность «ложной тревоги», то есть вероятность ложного сигнала о наличии неисправности.

Чем выше вероятность «ложной тревоги», тем меньше вероятность пропуска неисправности, и наоборот. Задача технической диагностики неисправностей состоит в нахождении «золотой середины» между этими двумя проблемами.

Техническим обслуживанием называется комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортировки.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

Чем выше технические требования к изделию, тем больше приходится затрачивать труда на его изготовление. В связи с этим при проектировании технологического процесса инженер-технолог стремится обеспечить различными технологическими методами необходимую точность форм и размеров обрабатываемых поверхностей, а также соответствующее их взаимное расположение, требуемую шероховатость и другие качества при минимальных трудовых и материальных затратах.

Технологическое обеспечение требуемого качества при механической обработке связано с такими вопросами, как точность и жесткость применяемых металлорежущих станков и приспособлений и стабильность их работы, размерная стойкость инструмента, выбор соответствующего контрольно-измерительного инструмента, включая средства активного контроля и т. п.

Качество обработки деталей машин (особенно высокоточных) в значительной мере зависит от выполнения финишных операций, которые обеспечивают окончательное формообразование и пространственное расположение наиболее важных поверхностей в соответствии с техническими условиями.

Рациональная организация труда предполагает определение задания на основе изучения работы и выявления наилучшего сочетания и последовательности операций:

• установление норм времени по данным хронометража или по нормативам;

• проектирование метода работы на основе проведения тщательных экспериментов.

Производственный брак — это продукция, которая не удовлетворяет всем установленным требованиям и передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям – годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятии составляют 10-25% его первоначальной стоимость, а их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%.

Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.

Ремонтное хозяйство цеха представляет собой совокупность материально-технических средств и ремонтного персонала, которая обеспечивает исправление, изготовление и замену вышедших из строя деталей и узлов механического оборудования, а также частичное или полное его обновление.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются:

• сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

• сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Функции по уходу, надзору и ремонту основных фондов возлагаются на ремонтное хозяйство металлургического комбината.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов:

• типа и объёма производства;

• его технических характеристик;

• развития кооперирования при выполнении ремонтных работ;

• системы централизации и др.

В связи с централизацией ремонтных служб ОАО «НЛМК» произошли изменения в структуре и названиях подразделений.

На базе бывшего Ремонтного производства, которому подчинялись все ремонтные цеха, организованы два структурных подразделения:

• ремонтное производство – РП (так называемый «станочный парк», осуществляет ремонт деталей). РП непосредственно подчинены механосборочные цеха;

• центр технического обслуживания и ремонтов – ЦТОиР (ремонтные бригады, осуществляющие ремонт оборудования основных цехов). ЦТОиР подчинены цеха по ремонту оборудования.

Подчинение вновь созданных механосборочных и ремонтных цехов ремонтному производству и ЦТОиР представлено на рисунке, где также показан переход старых подразделений в новые. Хотя механосборочные и ремонтные цеха и подчиняются РП и ЦТОиР – они являются самостоятельными структурными подразделениями.

Структура ремонтной службы ОАО «НЛМК» представлена на рисунке 1.

Ремонтный цех сталеплавильного оборудования №1,2

Ремонтный цех металлургического оборудования

Ремонтный цех прокатного оборудования, Ремонтный механический цех

Основной ремонтно-механический цех

Ремонтный цех кранового оборудования

Рисунок 1 – Структура ремонтных служб ОАО «НЛМК»

Как уже указано выше, в цеха, подчиненные РП (МЦСО, МЦМО, МЦПО, ОМЦ), перешел «станочный парк», и обслуживающий его персонал. Эти цеха созданы и территориально находятся на месте бывших цехов РЦСО-1, РЦСО-2, РЦМО, РЦПО, РМЦ, ОМЦ.

В цеха, подчиненные ЦТОиР (ЦРСО, ЦРМО, ЦРПО, РЦКО), переведен ремонтный персонал из основных цехов, осуществляющий ремонт оборудования этих цехов. Основного места пребывания у работников данных цехов нет, они находятся территориально по месту нахождения обслуживаемого оборудования (в соответствии со схемой, представленной ниже) и могут быть направлены в любое время для ремонта оборудования в другое подразделение.

Схема распределения ответственности и нахождения персонала ремонтных бригад представлена на рисунке 2.

Р исунок 2 – Схема распределения ответственности и нахождения персонала ремонтных бригад

Таким образом, все механослужбы основных структурных подразделений комбината территориально могут находиться в тех же подразделениях, где они и были, но подчиняются они теперь руководителям ремонтных цехов.

Механослужбы других подразделений (не указанных на схеме) в данное время реструктуризацией не затронуты.

Структура управления цеха по ремонту прокатного оборудования представлена на рисунке 3.

Схема управления ПГП представлена на рисунке 4.

Р исунок 3 – Структура управления цеха по ремонту прокатного оборудования.

Р исунок 4 – Схема управления ПГП.