Введение
Предприятия промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексации, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.
Разрушение – это нарушение целостности материала, при котором прекращается процесс упругой и пластической деформации.
Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.
Техническая диагностика является составной частью технического обслуживания.
Основной задачей технического диагностирования является:
обеспечение безопасности, функциональной надёжности и эффективности работы технического объекта;
сокращение затрат на его техническое обслуживание;
уменьшение потерь от простоев в результате отказов и преждевременных выводов в ремонт.
Диагностирование технических объектов включает в себя следующие функции:
оценка технического состояния объекта;
обнаружение и определение места локализации неисправностей;
прогнозирование остаточного ресурса объекта;
мониторинг технического состояния объекта.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Техническое обслуживание – мероприятия профилактического характера проводимых систематически, принудительно через установленные периоды включающие определённый комплекс работ
Все работы по поддержанию необходимого уровня технического состояния оборудования подразделяются на техническое обслуживание (ТО), ремонт, модернизация и замена.
ТО подразделяется на регламентированное и нерегламентированное.
Регламентированное ТО включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту.
К таким работам обычно относятся:
замена смазки в агрегатах;
замена некоторых ответственных быстро изнашиваемых и легкозаменяемых деталей;
испытания сосудов и грузоподъемных механизмов;
регулировка и наладка ответственных рабочих машин (например, подъемных машин);
периодическое техническое обслуживание по специальному графику и регламенту;
проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально.
Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику.
Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстро изнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т.п. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой. К нерегламентированному ТО относится ежесменное техническое обслуживание (ЕТО).
Основная цель, достигаемая комплексом технического обслуживания и ремонта — устранение отказов оборудования, для её достижения в рамках комплекса могут реализовываться следующие меры:
инспекция в определенном объёме с определенной периодичностью;
плановая замена деталей по состоянию, наработке;
плановая замена смазочно-охлаждающих жидкостей, смазка по состоянию, наработке;
плановый ремонт по состоянию, наработке.
Способы планирования мер по техническому обслуживанию и ремонту классифицируются следующим образом:
по событию – устранение поломки оборудования, используется если себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, который получается в результате поломки оборудования, невысок и не повлияет на выполнение обязательств перед заказчиками;
регламентное обслуживание – для оборудования, с предусмотренными режимами и регламентами обслуживания, изначально предполагающего регулярное применение соответствующих мер по поддержанию работоспособности, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта;
по состоянию – экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка состояния оборудования, и на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт.
Плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока.
по способам ремонта:
текущий ремонт – устранение отказов и неисправностей путём замены износившейся детали (кроме базовых);
капитальный ремонт — восстановление работоспособности деталей и агрегатов (методами наплавки, напыления), при этом допускается замена любой детали, включая базовые.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.
О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям.
Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживания оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.
Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.
В связи с централизацией ремонтных служб ОАО «НЛМК» произошли изменения в структуре и названиях подразделений.
На базе бывшего Ремонтного производства, которому подчинялись все ремонтные цеха, организованы два структурных подразделения:
ремонтное производство – РП (так называемый «станочный парк», осуществляет ремонт деталей). РП непосредственно подчинены механосборочные цеха;
центр технического обслуживания и ремонтов – ЦТОиР (ремонтные бригады, осуществляющие ремонт оборудования основных цехов). ЦТОиР подчинены цеха по ремонту оборудования.
В Ремонтном производстве и ЦТОиР показан переход старых подразделений в новые. Хотя механосборочные и ремонтные цеха и подчиняются РП и ЦТОиР – они являются самостоятельными структурными подразделениями.
В цеха, подчиненные РП (МЦСО, МЦМО, МЦПО, ОМЦ), перешел «станочный парк», и обслуживающий его персонал. Эти цеха созданы и территориально находятся на месте бывших цехов РЦСО-1, РЦСО-2, РЦМО, РЦПО, РМЦ, ОМЦ.
В цеха, подчиненные ЦТОиР (ЦРСО, ЦРМО, ЦРПО, РЦКО), переведен ремонтный персонал из основных цехов, осуществляющий ремонт оборудования этих цехов. Основного места пребывания у работников данных цехов нет, они находятся территориально по месту нахождения обслуживаемого оборудования и могут быть направлены в любое время для ремонта оборудования в другое подразделение.
Целью курсовой работы является изучение характеристики производства горячего проката, значения, задач и структуры ремонтной службы, организации ремонтов и методов их проведения, графика планово-предупредительных ремонтов и его назначения и расчет трудоемкости ремонтов насоса шестеренчатого типа Ш-80, расчет численности ремонтного персонала и расчет заработной платы за выполненный ремонт.
1 Теоретическая часть
1.1 Характеристика производства горячего проката
В сентябре 1966 года Минчерметом было принято решение построить на Новолипецком металлургическом заводе листопрокатный цех №3 (с 2009 г. переименован в цех производства горячего проката), оснащенный отделочным отделением и непрерывным широкополосным станом 2000 горячей прокатки металла с проектной производительностью 5 миллионов 780 тысяч тонн в год и 31 июля 1969 года прокатана первая полоса. Рекордная производительность стана 2000 достигнута в 1989 году и равна 6,5 млн. т. (на 720 тыс. т. больше проектной). За период своей работы (1969 – 2006 годы) на стане прокатано свыше 193 млн. т.
Стан 2000 – одно из крупнейших сооружений советской индустрии. Общий вес его оборудования превышает 37 тыс. т., площадь, занимаемая самим агрегатом, составляет более 120 тыс. кв. м., длина технологической линии производства горячекатаного стального листа – 1,2 км. Суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования прокатного комплекса превышает 170 тыс. кВт. Стан оснащен новейшими системами электронно-автоматического управления технологическими процессами.
При создании и освоении стана 2000 особое внимание уделялось вопросам охраны окружающей среды. Учитывая гигантские объемы потребления воды (до 35 тысяч кубических метров в час), в комплекс строительства ПГП были включены замкнутые водооборотные системы. Их успешная эксплуатация практически исключила сброс отработанной технической воды. Так же успешно эксплуатируются и системы централизованного сбора и регенерации отработанных технологических масел. В нагревательных печах надежно действуют системы полного сжигания газообразного топлива.
Охрана окружающей среды — комплекс мер, предназначенных для ограничения отрицательного влияния человеческой деятельности на природу.
За период эксплуатации оборудование и системы управления стана неоднократно подвергались модернизации. Только за последние несколько лет были проведены:
реконструкция привода реверсивной клети № 1;
промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами для снижения тепловых потерь в раскате;
установлена осевая сдвижка валков чистовых клетей № 8-10;
переведены на современную технику системы управления чистовой группой;
в вальцешлифовальной мастерской установлены два современных вальцешлифовальных агрегата фирмы «Геркулес», обеспечивших высококачественную подготовку валков;
реконструированы нагревательные печи № 4 и 5, моталки горячей полосы № 1-3.
Введена в эксплуатацию система контроля качества поверхности прокатываемых полос.
В данный момент продолжают реализовываться контракты на реконструкцию (модернизацию) оборудования стана 2000, что позволит повысить производительность стана, качество выпускаемой продукции и уменьшить влияние вредных факторов на окружающую среду.
Модернизация – обновление объекта, приведение его в соответствие с новыми требованиями и нормами, техническими условиями, показателями качества.
Качество выпускаемой продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.
Непрерывный широкополосный стан (НШС) 2000 предназначен для горячей прокатки полос, толщиной от 1,45 до 25,00 мм, шириной от 900 до 1850 мм и дальнейшей смотки их в рулоны массой до 36 т. Горячекатаный рулонный прокат из углеродистой стали поставляется на экспорт.
На стане производится прокат из стали:
углеродистой обыкновенного качества;
углеродистой качественной конструкционной;
низколегированной тонко- и толстолистовой;
углеродистой и низколегированной для судостроения;
углеродистой и низколегированной для изготовления газонефтепроводных труб и труб общего назначения;
углеродистой обыкновенного качества и низкоуглеродистой качественной для холодной прокатки в ПХПП, ПДС и на эскорт;
динамной для холодной прокатки в ПДС;
трансформаторной для дальнейшего передела в ПДС и ПТС;
электротехнической стали;
низколегированной для автомобильной индустрии.
Основные потребители продукции производства являются:
производства холодной прокатки ПХПП, ПДС, ПТС;
машиностроительные заводы;
трубостроительные заводы;
судостроительные предприятия.
Непрерывный широкополосный стан (НШС) 2000 горячей прокатки имеет в составе:
участок загрузки;
участок нагревательных печей;
черновую группу клетей;
чистовую группу клетей;
участок уборочной линии стана;
участок подготовки валков;
Отделочное отделение состоит из четырех агрегатов резки рулонов, горячекатаной стали на рулоны с роспуском, ленты и листы, проходной печи нормализации; ножниц для разделки проб.
Участок загрузки включает в себя: склад слябов, копильник для хранения горячих слябов, пятнадцать секций загрузочного рольганга, два подъемных стола со сталкивателем слябов и весы для взвешивания слябов. Участок предназначен для загрузки слябов в нагревательные печи.
Участок нагревательных печей имеет в своем составе 14 секций загрузочного рольганга перед печами, 3 толкателя слябов, 2 сталкивателя, 5 нагревательных печей: 3 толкательные и 2 с шагающими балками.
Черновая группа клетей стана 2000 состоит из последовательно расположенных вертикальной клети - окалиноломателя (ВОЛ), универсальной реверсивной двухвалковой клети №1, четырех универсальных четырехвалковых клетей №2-5 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков, промежуточного рольганга со сбрасывателем недокатов на параллельный рольганг.
Промежуточный рольганг оснащен установкой экранирования подката (УЭП) для снижения тепловых потерь в раскате.
Чистовая группа стана состоит из летучих ножниц, чистового горизонтально двухвалкового окалиноломателя (ГОЛ) и семи непрерывно-распложенных четырехвалковых клетей №6-12 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков.
Клети №8, 9, 10 оснащены устройствами осевой сдвижки рабочих валков для регулирования поперечной разнотолщинности прокатываемых полос.
Клети №8-12 оборудованы системой противоизгиба рабочих валков, клети №10-12 оборудованы гидронажимными устройствами.
Отводящий рольганг оснащен установкой ускоренного охлаждения полосы (УУОП).
Уборочная линия состоит из отводящего рольганга с устройством для ускоренного охлаждения полосы, двух групп моталок полос с тележками-съемниками, кантователями, столами-приемниками рулонов, весами, конвейерами рулонов с подъемно-поворотными столами и машинами фирмы "SIGNODE" для обвязки рулонов на первой группе моталок.
Конвейеры рулонов предназначены для доставки прокатанного металла на склады горячекатаных рулонов ПХПП и участок отделки металла ПГП.