86.Бакелезированная фанера и древеснослоистые пластики.Основные свойства,применение.Особенности технологии производства.
Бакелизированной называют фанеру, склеенную под большим давлением из березового шпона, предварительно пропитанного фенольной смолой. Основные отличия бакелизированной фанеры от фанеры общего назначения заключаются в ее более высокой плотности (до 1200 кг/м3), большей длине листов и более темной окраске - обычно красно-коричневого оттенка. Фанера представляет собой высокопрочный, упругий, водостойкий и износостойкий материал, способный конкурировать со многими материалами, включая низколегированные стали. Бакелизированная фанера способна работать 10 -15 лет при температурах от -50 до +50 °С, а также в воде и в тропическом климате.
Применяется в автостроении для настила полов в автобусах, троллейбусах, трамваях, для изготовления прицепов, контейнеров, трейлеров, кузовов и т.п.; в судостроении в качестве обшивочного материала для лодок, яхт, небольших судов; в строительстве как опалубочный материал, при изготовлении складов, навесов, перегородок, прилавков;
Выпускают следующие марки фанеры:
ФБС - для изготовления конструкций в машино-, авто- и судостроении, в строительстве, работающих в атмосферных условиях. Применяется спирторастворимая смола.
ФБВ - для изготовления внутренних конструкций в машиностроении и строительстве. В качестве связующего используется водорастворимая фенольная смола.
Размеры фанеры по длине составляют 7700, 5700, 5600, 4900, 4400 и 1500 мм, а по ширине 1550, 1500 и 1250 мм; ряд толщин - 5,7,10,12,14,16 и 18 мм. Для изготовления применяют лущеный березовый шпон марок В и ВВ.
Специально для выполнения опалубки в промышленном и гражданском строительстве выпускается бакелизированная фанера марки ФБС-С . Расположение волокон в смежных слоях - взаимно перпендикулярное, толщина фанеры 10-12 мм, длина -до 5600 мм. При сборке чередуют листы шпона с нанесенной смолой и листы без смолы, что позволяет снизить расход клея в 1,5 - 2 раза.
Повышенная степень упрессовки.
Sм (сухой березовый шпон)0,8-1,5 мм(1,2,3 с)
Сборка пакетов производится на метровых прокладках по схеме коротких или длинных пакетов. Из длинных – шпон укладывается с нахлёстом по кромкам так, чтобы в каждом сечении листа было не более одной нахлёстки. После пропитки шпон высушивается в конвейерных сушилках до содержания всех летучих веществ 3 – 4%.
Прессование подобно производству фанерных плит. Загрузка в пресс при температуре 30 – 60 градусов, прогрев пакета, сжатие, охлаждение ( tпр.=140-150 С, Руд.=30…45 мПа , τц=130 мин.).
87.Характеристика основных параметров подпрессовки и горячего прессования фанеры. Физико-химические процессы, протекающие при горячем склеивании. Диаграмма прессования.
К параметрам режима склеивания фанеры относятся
1. Влажность шпона. Обычно она колеблется в пределах 8-12%;
2. Число листов в промежутке пресса. Оно определяется максимальной толщиной пакета (16-18 мм) и зависит от толщины фанеры;
3. Температура плит пресса. Зависит от марки используемого клея и слойности фанеры. Чем толще пакет, тем ниже должна быть температура склеивания. В среднем для фенольных клеев требуются температуры на 10-20 °С выше, чем для карбамидных;
4. Рабочее давление. Зависит от марки продукции и конструкции элементов передающих давление. При использовании жестких горячих плит требуется 1,8-2,2 МПа для фанеры общего назначения, 3,0 для декоративной фанеры, 3,5-4,5 для бакелизированной фанеры, до 15 МПа для древесно-слоистых пластиков;
5
.
Цикл склеивания фанеры. Цикл складывается
из следующих периодов: загрузка пакетов
в пресс, подъем и смыкание плит пресса,
создание рабочего давления, выдержка
под давлением, снижение давления,
выгрузка фанеры.
В технологических расчетах принято различать три слагаемых цикла прессо-вания фанеры: время пьезотермообработки (tпр), время снятия давления( tсд), время вспомогательных операций (tвсп) то есть
tц = tпр+ tсд+ tвсп
Составляющие цикла склеивания и типичная диаграмма изменения давления показаны на рис.
Рис. Составляющие цикла склеивания и диаграмма изменения давления при склеивании фанеры: I - время загрузки пакетов, 2 - время смыкания плит, 3 - время прессования, 4 -время снятия давления в первом периоде, 5 -время снятия давления во втором периоде, 6 -время размыкания плит и выгрузки пакетов.
К вспомогательному времени относится время на загрузку и выгрузку пакетов, на смыкание и размыкание плит пресса. Время выдержки под давлением зависит от марки клея, породы древесины, слойности, толщины пакета и температуры плит пресса. Время снятия давления складывается из двух периодов. Первый период - снижение давления от максимального до некоторого безопасного уровня, равного давлению пара в плитах пресса. Обычно этот период составляет 0,25 мин. Второй период занимает 1-2 минуты, так как быстрое снятие давления может вызвать интенсивное парообразование, которое вызовет разрушение листов фанеры. При склеивании по одному листу время снятия давления сокращается примерно вдвое.