77 Арболит. Основные методы производства арболита. Технология производства арболита методом вибропрессования. Применение.

Арболит – это разновидность легкого бетона, изготовленного из смеси органических целлюлозных заполнителей растительного происхождения (дробленных отходов деревообработки, костры конопли, льна, сечки стеблей хлопчатника, камыша, стружки - отходов и т.д.), минерального вяжущего (обычно портландцемента), химических добавок и воды.

Свойства: легкий, огне- и биостойкий, легко обрабатываемый, имеет высокие тепло- и звукоизоляционные св-ва. Средняя плотность: 400-850кг/м³, предел прочности на сжатие: теплоиз. 0,5-1МПа, констр-теплоиз. 1,5-3,5МПа, теплопроводность из отходов с/х 0,08-0,18Вт/м²ºС, др. дробленка 0,07-0,19Вт/м²ºС, стебли хлопчатника, конопли 0,07-0,12Вт/м²ºС. По долговечности не менее 40лет. Морозостойкость – не менее 25 циклов.

Применяется в строительстве: крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки, плиты перекрытия, перегородки и др.

Технология изготовления арболита Операции: подготовка др. заполнителя, подготовка мин вяжущего и раствора хим добавок, приготовление арболитовой смеси, формирование арболитовых изделий, термообработка, выдержка.

Формование изделий.

В настоящее время применяются следующие технологические способы формования: прессование в горизонтальных и вертикальных формах, трамбование, послойная укатка роликами, вибрация с пригрузом, вибропрессование, силовой вибропрокат.

80. Теоретические предпосылки образования маитериалов из измельчёной древесины без примения связующего.

Физико-механические свойства ЛУДП зависят от применяемого сырья, технологических параметров изготовления, применяемых активизирующих добавок. Однослойные необлицованные ЛУДП можно разделить в зависимости от плотности на З группы: Плотность, кг/м3 Неменее 1200, 1150….1200, Менее 1150 Прочность при стат. изгибе, МПа Не менее 22, Не менее 16 ,Не менее 12 Водопоглощение за 24ч, % 8... 12, 12... 15, 20….26 Разбуханиеза24ч,% 7..10, 10..12 ,18…25 . ЛУДП биостойки и нетоксичны, хорошо обрабатываются и отделываются современными отделочными материа-лами.В качестве сырья для получения ЛУДП могут служить древесные частицы хвойных (сосны, лиственницы, ели, кедра, пихты) и лиственных пород (березы, осины и др.), получаемые из отходов лесозаго-товок и после переработки низкокачес-твенной дровяной древесины (без ограни-чения содержания гнили коры).

Пьезотермопластик обладает высоким диэлектрическим свойствам, за счет этого применяется электротехнике. Пьезотермопластик изготавливается из измельченной древесины до размеров близких размерам древесной мукиТехнология производства пластиков из измельченной древесины без применения связующего. Смесь опилок и стружек с влажностью около 30 % из деревообрабатывающих цехов пневмотранспортом подается в циклон, из которого поступает в бункер, далее измельченная древесина поступает в барабанную сушилку, где высушивается до влажности 4...5 %. Размол измельченных отходов до размеров древесной муки осуществляется в мельнице, затем ковшевым элеватором они подаются в смеситель, куда из бачка поступает расчетное количество воды, чтобы довести влажность до 10 %. В смеситель при необходимости можно вводить смолы, красители и другие вещества.Готовый материал накапливается в бункере и затем подается на место заполнения матриц. Наполненные матрицы поступают в холодный пресс для предварительного уплотнения пресс-материала при давлении 10 МПа за 2,5 мин. После выгрузки из холодного пресса из матрицы вынимают брикеты и передают их на горячие прессы, а матрицы возвращаются обратно для заполнения.Режим горячего прессования: при температуре 180 °С; давление 20.. .25 МПа, выдержка при высокой температуре 10 мин,охлаждение пресс-форм под давлением до 30…60 ⁰С 10... 1 5мин. Дальше изделия идут на кондиционирование, где выдерживаются 7... 10 дней для удаления летучих веществ и затем на отделку.Холодную подпрессовку ковра производят при удельном давлении 1...1.5 МПа в течении 1,5 мин. Горячее прессование осуществляется в многоэтажных гидравлических прессах.В зависимости от влажности (13.. .30 %) и породного состава материала применяют удельное давление 1,5...5 МПа (наиболее приемлемо 2,5 МГIа); температура прессования 160... 180 ⁰С, продолжительность 0,7... 1,2 мин на 1 мм готовой плиты с постепенным охлаждением плит пресса до 20 ⁰С без снятия давления.