46.Структура технологического процесса. Стадии технологического процесса, типы технологических операций, производитльность.

Технологический процесс является составной частью производственного процесса. Производственный процесс - совместная деятельность всех подразделений предприятия, в результате которой из исходных материалов, заготовок и составных частей получают продукцию определенного назначения и требуемого качества. Технология – научно и практически обоснованная система методов воздействия и приемов превращения сырья и материалов в готовую продукцию

Технологический процесс – законченная часть основного производства, в результате которой достигается изменение формы, размеров, состояния и свойств материалов или заготовок или их соединение. Технологический процесс может быть разделен на стадии.

Стадии технологического процесса

К аждая стадия технологического процесса состоит из технологических операций. Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте. Рабочее место - часть производственной площади цеха, на которой размещены исполнители работы, обслуживаемое или технологическое оборудование. Технологические операции делятся на два основных типа: позиционные и проходные.

Проходные технологические операции выполняются при непрерывном движении заготовки относительно инструмента. Производительность проходных операций (как и оборудования проходного типа) в общем виде определяется по формуле

, шт/смену,

где Т_см – продолжительность рабочей смены, мин;

К_м – коэффициент, учитывающий потери машинного времени;

К_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени

где: И – скорость подачи, м/мин;

п - количество одновременно обрабатываемых заготовок;

1_з - длина обрабатываемой заготовки, м;

m - число проходов заготовки через станок.

Позиционные операции совершаются при неподвижном, фиксированном положении заготовки и движении рабочего инструмента: сверление отверстий, выборка гнезд, сборка в ваймах и т.п

где Т_см – продолжительность рабочей смены, мин;

К_м – коэффициент, учитывающий потери машинного времени;

К_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени

п - количество одновременно обрабатываемых заготовок;

- продолжительность цикла, мин;

m - число проходов заготовки через станок.

47.РАСКРОЙ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ НА ПРЯМОЛИНЕЙНЫЕ ЗАГОВКИ. Способы и схемы раскроя, критерии эффективности. Припуски на обработку. Оборудование, организация рабочих мест. Определение производительности.

Способы раскроя пиломатериалов

Раскрой пиломатериалов производится двумя способами - групповым и индивидуальным.

Схемы раскроя и их влияние на выход заготовок и производительность

Основные схемы раскроя имеют следующий состав и последовательность операций:

1 схема – поперечно-продольная: торцевание досок; раскрой отрезков по ширине.

2 схема – продольно-поперечная: раскрой досок по ширине; торцевание реек.

3 схема – с разметкой досок: разметка пласти доски в зависимости от её качества; затем операции по 1 или 2 схеме.

4 схема - с фрезерованием верхней пласти доски: фрезерование пласти, разметка, затем операции по 1 или 2 схеме.

5 схема - торцевание досок с вырезкой дефектных мест, разметка от-резков, выпиливание заготовок (в основном криволинейного контура).

6 схема - фрезерование пласти, торцевание с вырезкой дефектных мест, склеивание на зубчатый шип по длине, калибрование по толщине, раскрой на заготовки.

7 схема - торцевание, склеивание по длине на зубчатый шип, торцо-вание на мерные отрезки, фрезерование кромок и пласти, склеивание щита, раскрой по ширине на заготовки, калибрование заготовок.

8 схема - раскрой досок на рейки, торцевание реек с вырезкой де-фектных мест, склеивание реек в непрерывный брус, раскрой бруса на заго-товки.

9 схема - Фрезерование пласти, торцевание на отрезки с вырезкой дефектных мест, опиливание кромок у необрезных досок, фугование кромок и склеивание щитов, разметка и выпиливание криволинейных заготовок.

Важнейшим критерием эффективности раскроя является коэффициент полезного выхода, Р.

Р=V₃/V_m*100%,

где V_з – объем полученных при раскрое заготовок, м³;

V_м - объем раскроенных пиломатериалов, м³.

Оборудование для продольного и поперечного раскроя

Из станков с механической подачей наиболее совершенным являются прирезные станки с гусеничной подачей типа ЦДК-4-3 и ЦДК-5-2. Эти станки обеспечивают высокую прямолинейность реза без применения направляющей линейки. Станки с оптимизацией раскроя оптикат, орд – 100, оптимакс.

Производительность станков для продольного раскроя определяется по формуле:

где К_с – коэффициент скольжения заготовки, n – количество пил; (К_с = 0,90,99) l_з – длина доски, заготовки или отрезка; m – число резов на одну заготовку или количество проходов через станок .

Производительность станков для поперечного раскроя

где n – число резов в минуту;m_з – среднее количество резов при раскрое одной заготовки; m_д – дополнительное число резов для вырезки дефектов.

Для продольного раскроя пиломатериалов применяются станки ЦА-2, ЦА-З, Ц5Д-7, ЦЦК-4, ЦДК-5, ЦМР-1, ЦМР-2. Для поперечного раскроя: ЦКБ-40, ЦКБ-63, ЦПА-40, ЦМЭ-2М, ТС и другие.

Припуски на обработку. Технологическое и экономическое значение припусков и проблема их правильного назначения.

Разница в размерах заготовки между смежными переходами, определяемая снятием слоя, называется операционным припуском. Величина общего припуска равна разности размеров детали и заготовки. Размеры деталей должны иметь также припуск на обработку их в сборочной единице. Суммарный припуск Δ_об складывается из операционных. Операционный припуск - это слой материала, который необходимо снять с заготовки, чтобы исключить погрешности формы, полученные от предыдущей обработки. Для брусковых деталей суммарный припуск равен

Δ_об = Δ_с + Δ₁ +Δ₂ + Δ₃

где Δ_с - припуск на усушку. Δ_1, Δ_2, Δ₃ – операционные припуски, например, на первичную, повторную, окончательную обработку.При изготовлении сборочных единиц изделий из нескольких деталей возможно смещение этих деталей относительно друг друга. Для устранения этого смещения и получения сборочной единицы заданных размеров необходима обработка снятием слоя, перекрывающего выступающие места деталей. Следовательно, размеры деталей до сборки должны иметь припуск на обработку их в сборочной единице.