Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
0	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
к	23,0	10,0	2,0	35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

, (11.4)

где - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

- норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

- количество ремонтных единиц;

- количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости ( ) производится по формуле

, (11.5)

где - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

- норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

, (11.6)

где - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе "максимум-минимум".

Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы: а) детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период; б) детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы; в) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали, изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства технологического оборудования.

Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе "максимум-минимум".

Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле

, (11.7)

где - количество единиц оборудования;

В - число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;

Т - продолжительность цикла изготовления детали или время получения со стороны партии деталей, дней;

t - срок службы детали, дней;

К - коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плану-графику.