7.3. Особенности организации предметно-замкнутых участков

Как отмечалось выше, на предметно-замкнутых участках производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.

На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:

1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);

2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.);

3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т. д.);

4) участки деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т. д.).

Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей конкретного наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования; число партий по каждому наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; кооперационно-подетальный стандарт-план; продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали; допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; число рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.

Пример. Предположим, что на ПЗУ обрабатываются три вида деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл. 7.1.

Месячная программа выпуска: .; . Число рабочих дней в месяце . Режим работы ПЗУ - двухсменный. Потери времени на подналадку оборудования номинального фонда времени.

Расчет размера партии деталей каждого наименования.

Величина партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется, как правило, в два этапа.

Таблица 7.1

Нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования

Операция	Нормы времени по деталям, мин
	А			Б			В
	tшт	tп.з.	tн.о.	tшт	tп.з.	tн.о.	tшт	tп.з.	tн.о.
Токарная Фрезерная Шлифова-льная	3,53 2,33 5,95	15 15 10	20 20 20	3,95 4,75 5,57	15 15 10	20 20 20	2,82 3,78 7,64	15 15 10	20 20 20
Итого (Tто)	11,81	40	60	14,27	40	60	14,24	40	60

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей J-го наименования ( ) по формуле

(7.1)

где - допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

- подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

- норма штучного времени на i-й операции j-ro наименования изделия, мин;

т - число операций j-гo наименования изделий.

Для данного примера

За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. В рассматриваемом примере

Второй этап определения размера партии деталей J-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т. е. .и Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

(7.2)1

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го, наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды этих ритмов зависят от числа рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21,7,3 и 1 день.

Ритм (период чередования) партии деталей каждого наименования рассчитывается по формуле (5.17).

Если по расчету получается дробное число, то из ряда удобо-планируемых ритмов принимают ближайшее целое число .

В данном примере

Далее для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера. После этого корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле

(7,3)

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. В данном примере

Число партий по каждому j-му наименованию деталей (А) определяется по формуле

(7.4)

Для рассматриваемого примера

Число единиц оборудования по каждой i-й операции рассчитывается по формуле

, (7.5)

где j- номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;

- время, затрачиваемое на переналадку оборудования на 1-й операции по j-му наименованию детали, мин;

- эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;

— коэффициент выполнения норм времени.

Расчет числа единиц оборудования и коэффициента его загрузки проводится в табличной форме (табл. 7.2) с учетом данных рассмотренного выше примера.

Для первой (токарной) операции

Принимаем станок. Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки ведется аналогично. Если расчет показывает, что по основным группам станков то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на данном участке.

Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный по детальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт план строится на определенный период времени (ритм чередования партий деталей принимается ) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера .

При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.7.1).

Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на календарный план наносят время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического процесса), без учета загрузки рабочих мест. Продолжительность операционного цикла ( ) рассчитывается по формуле

(7.6)

При исходных данных рассматриваемого примера продолжительность операционного цикла обработки детали "А" на первой операции составит

Расчет продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме (табл. 7.3).

Таблица7.3