3. Технологический процесс сборки изделия

3.1. Анализ и разработка технологических

требований к изделию

К механизму 2592.00.00.000СБ предъявляют следующие технические требования:

1. Отклонение от параллельности осей вала редуктора и приводного вала не должно превышать 0,2 мм на длине 300 мм;

2. Отклонение от перпендикулярности осей звездочки 10 и вала приводного не должно превышать 0,1 мм;

3. Отклонение от плоскостности венцов звездочек не более 1 мм на длине 300мм;

4. Расстояние от оси звездочки до корпуса должно лежать в пределах ;

Невыполнение данных требований приведет к вибрациям при работе и слетанию цепи.

Схема контроля 2-го требования приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема контроля отклонения от перпендикулярности

оси звездочки относительно оси приводного вала

Продольный конвейер устанавливают на контрольную плиту 1. Измерительный прибор 3 (головку мод. 05205 ТУ 2-034-317-71, цена деления 0,01 мм) укрепляют на оправке 2, смонтированной на измерительной стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности звездочек 4. Отклонение определяется алгебраической разностью показаний измерительного прибора 3.

Схема контроля 3-го требования приведена на рис. 2.

Рис. 2. Схема контроля отклонения от плоскостности

венцов звездочек

Два измерительных прибора 3 (головку мод. 05205 ТУ 2-034-317-71, цена деления 0,1 мм) укрепляют на оправке 32 смонтированной на измерительной стойке так, чтобы их измерительные наконечники касались поверхности венцов звездочек 4. Отклонение определяется алгебраической разностью показаний измерительных приборов.

Для проверки 4-го технического требования производим расчет размерной цепи. Для выполнения служебного назначения конвейера необходимо, чтобы минимальная величина исходного звена - была равна 50, а максимальная – 50,5 мм.

Следовательно, Тогда

Следовательно,

Рис. 3. Схема размерной цепи А продольного конвейера

Определим номинальные размеры всех составляющих звеньев:

Задача математически неопределенна, так как число неизвестных в (m-1) раз превышает число имеющихся уравнений (одно уравнение).

В данном случае из технической документации на конвейер продольный:

Определим среднюю величину допуска составляющих звеньев:

Выбираем метод неполной взаимозаменяемости, наиболее экономичный в данных производственных условиях.

Принимаем допустимый процент риска Р=0,27%. Тогда коэффициент риска t =3.

Рассеивание размеров всех звеньев размерной цепи подчиняется закону Гаусса:

Определяем квалитет звеньев в числах единиц допуска:

где - коэффициенты относительного рассеивания, соответственно исходного и составляющих звеньев;

- среднее геометрическое интервал размеров, мм.

Исходя из предположения, что рассеивание размеров исходного и составляющих звеньев происходит по закону Гаусса, получим

По приложению 2 [10] определяем величину для каждого составляющего звена:

По приложению 3 [10] составляют полученное значение с количеством единиц допусков по квалитетам: рассчитанное значение близко к 12 квалитету.

Назначаем на размеры допуски по 12 квалитету:

Допуск на звено определим из основного уравнения:

Этот допуск на звено соответствует 13 квалитету.

Назначаем и рассчитываем координаты середин полей допусков всех составляющих звеньев:

На звено координату определяем из основного уравнения:

Выполняем проверку правильности расчетов допусков и координат середин полей допусков составляющих звеньев:

Так как расчетные значения предельных отклонений исходного звена совпадают с заданными, то расчет допусков и координат середин полей допусков выполнен правильно.

Рассчитываем предельные отклонения:

Таблица 1.

Расчет размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости

Обозначение звеньев	Номинальный размер звеньев, мм	Допуски TАi, мм	Координаты середин полей допусков Δ0Аi, мм	Передаточное отношение ξАi	Предельные отклонения размеров звеньев, мм
					верхнее, ΔвАi	нижнее, ΔнАi
	50	0,5	0,25	—	+0,5	0
	10	0,12	0,06	+1	+0,12	0
	25	0,21	0,105	+1	+0,21	0
	20	0,21	0,105	+1	+0,21	0
	15	0,18	0,09	+1	+0,18	0
	20	0,33	0,11	-1	+0,055	-0,27