
- •Автор: Кондрашова Раиса Тимофеевна – старший преподаватель кафедры «Технологические машины и оборудование»
- •1 Основы технологии с/х машиностроения
- •1.1 Производственный и технологический процесс
- •1.2 Технологическая подготовка производства
- •1.3 Основные технико-экономические показатели технологических процессов
- •1.4 Типы машиностроительного производства
- •1.5 Определение типа производства
- •1.6 Концентрация и дифференциация технологического процесса
- •2 Выбор вида и проектирование заготовок
- •2.1 Основные направления при выборе заготовок
- •2.2 Основные виды заготовок
- •2.3 Технико-экономический расчет изготовления заготовок
- •2.4 Классификация припусков на обработку
- •2.5 Расчет припусков на механическую обработку
- •2.6 Факторы, влияющие на величину припуска
- •2.7 Расчет заготовок полученных горячей объемной штамповкой
- •3 Базирование деталей при обработке
- •3.1 Понятие о базах и их выборе
- •3.2 Схемы базирования деталей
- •3.3 Принцип совмещения и постоянства баз
- •3.4 Погрешности базирования
- •3.5 Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств
- •4 Приспособления для механической обработки
- •4.1 Основные задачи проектирования станочных приспособлений
- •4.2 Классификация приспособлений
- •4.3Базирование заготовок
- •4.4 Закрепление заготовок
- •4.5 Основные элементы приспособлений
- •4.6 Закрепление заготовок
- •4.7 Рычажные зажимные устройства
- •4.8 Расчет сил, необходимых для закрепления заготовок
- •5 Точность и качество обработанной поверхности
- •5.1 Точность и параметры точности
- •5.2 Погрешности при обработке заготовок
- •5.3 Метод точечных диаграмм
- •5.4 Качество поверхности деталей машин
- •6 Технологический процесс и его структура
- •6.1 Порядок разработки технологического процесса
- •6.3 Классификация технологических процессов
- •6.4 Концентрация и дифференциация операции
- •6.5 Оформление технологической документации
- •7 Расчет режимов резания
- •7.1 Элементы режимов резания
- •7.2 Методы механической обработки резанием
- •7.3 Выбор режущего инструмента
- •7.4 Обеспечение точности механической обработки
- •7.5 Методы настройки станков
- •7.6 Охлаждение при механической обработке резанием
- •8 Определение норм времени при работе на металлорежущих станках
- •8.1 Структура технических операций
- •8.2 Техническое нормирование
- •8.3 Основные пути сокращения машинного времени
- •9 Технологичность конструкций деталей и машин
- •9.1 Основные требования технологичности конструкции
- •9.2 Показатели технологичности конструкции изделия
- •10.4 Резьбонарезные операции
- •10.5 Методы окончательной обработки валов
- •10.6 Контрольные операции
- •11 Обработка деталей класса «втулки»
- •11.1 Материалы для изготовления втулок
- •11.2 Технологический маршрут механической обработки втулок
- •11.3 Токарная обработка втулок
- •11.4 Протяжные операции
- •11.5 Шлифовальные операции
- •11.6 Накатывание ротационным инструментом
- •11.7 Доронование
- •11.8 Прочие операции обработки втулок
- •11.9 Обработка деталей класса «диски»
- •11.10 Способ балансировки
- •11.11 Контрольные операции
- •12 Обработка деталей класса «корпусные детали»
- •12.1 Материалы для корпусных заготовок. Виды заготовок
- •12.2 Технологические требования к корпусным деталям
- •12.3 Технологические задачи обработки корпусных деталей
- •12.4 Типовой маршрут обработки корпусной детали
- •12.5 Окончательная обработка корпусных деталей
- •12.6 Контроль качества
- •13 Обработка деталей класса «зубчатые колеса»
- •13.1 Назначения и классификация зубчатых колес
- •13.2 Материалы для изготовления зубчатых колес
- •13.3 Основные методы формообразования зубьев цилиндрических колес
- •13.3.1 Нарезание зубьев зубчатых колес методом обкатки
- •13.3.2 Нарезание зубчатых колес методом копирования
- •13.3.3 Зубонарезание червячными фрезами
- •13.3.4 Зубодолбление
- •13.3.5 Зубострогание
- •13.3.6.Зуботочение
- •13.4 Накатывание зубчатых колес
- •13.5 Обработка торцовых поверхностей зубьев цилиндрических колес
- •13.6 Методы зубоотделочной обработки цилиндрических зубчатых колес
- •14 Обработка червяков и червячных колес
- •14.1 Конструкции червячных передач и материалы для их изготовления
- •14.2 Технология изготовления червяков и червячных колес
- •14.3 Контроль червячных колес и червяков
- •15 Методы обработки шпоночных и шлицевых поверхностей
- •15.1 Обработка шпоночных пазов
- •15.2 Обработка шлицевых поверхностей на валах
- •15.3 Обработка шлицевых поверхностей в отверстиях
- •16 Технология механической обработки типовых деталей сельскохозяйственных машин, тракторов и автомобилей
- •16.1 Характеристика деталей
- •16.2 Изготовление зубьев и штифтов
- •16.3 Изготовление дисков
- •16.4 Изготовление лемехов, отвалов, полевых досок плугов и лап культиваторов
- •16.5 Изготовление сегментов и вкладышей режущих аппаратов
- •16.6 Изготовление семяпроводов
- •16.7 Изготовление звездочек
- •16.8 Изготовление шнеков
- •16.9 Изготовление коленчатых осей и валов
- •17 Основные понятия технологии сборки машин
- •17.1 Классификация видов сборки
- •17.2 Организационные формы сборки
- •17.3 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса сборки
- •17.4 Последовательность и содержание сборочной операции
- •17.5 Проектирование технологических процессов сборки
- •17.6 Расчет показателей процесса сборки
- •17.7 Разработка типовых техпроцессов сборки
- •17.8 Механизация сборочных процессов
- •17.9 Обкатка и испытание машин и агрегатов
- •17.10 Сборка машин
- •17.11 Окраска машин
- •17.11.1 Методы окраски
- •17.11.2 Сушка
- •17.12 Контроль качества сборки и испытания машин
- •17.13 Комплектование и упаковка машин
4.5 Основные элементы приспособлений
Различают следующие основные элементы приспособлений:
установочные
зажимные
направляющие
делительные и поворотные
корпус
крепежные
Установочные элементы – служат для определения положения заготовки, т. е. обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента. К ним основные требования:
рабочие поверхности должны иметь малые поверхности для уменьшения влияния на неточность изготовления технологической базы заготовки;
не должны повреждать поверхность заготовки;
достаточную жесткость;
быстросъемными;
износостойкими;
- расстояние между опорами должно быть наибольшим для устойчивости.
Применяются штыри и опорные пластины. Штыри постоянные и регулируемые. Пластины – плоские и с косыми пазами. Заготовки с обработанными поверхностями устанавливаются на штыри с плоской поверхностью. С необработанной поверхностью на штыри со сферической или насеченной головкой. Применяются призмы для установки заготовки по цилиндрическим поверхностям. Установка заготовок по двум отверстиям и
плоскости, перпендикулярной осям отверстий, используется при обработке малых и средних размеров типа корпусов, плит. Плоскость и два отверстия – всегда чистовые базы. При базировании на два пальца необходимо обеспечение требуемой точности в пределах заданного допуска (использование допуска на межцентровое расстояние). Базируют (один базовый, оба базовые, но один срезанный ), учитывается допуск межцентрового расстояния.
Призмой называют установочный элемент с рабочей поверхностью в виде паза, образованный двумя плоскостями под углом α. Призмы бывают с углом α = 900, 1200, 600.
α= 900 – самая распространенная
α= 1200- если поверхности заготовки не цилиндрические
α= 600 – повышенной устойчивости
При установки с черновыми базами применяются узкие призмы, с чистовыми широкие призмы.
При обработке валов и труб установку производят в жестких и вращающихся центрах. Жесткие центра размещаются в шпинделе станка и в пиноле задней бабки. Вращающийся центр применяют на токарных станках с большими скоростями резания, устанавливая его в заднюю бабку. Преимущества вращающегося центра заключается в том, что он не изнашивается и не повреждает базовых поверхностей заготовки.
Зажимные элементы – обеспечивают устойчивое положение заготовки относительно установочных элементов в процессе механической обработки, при этом:
- сила зажима не должна деформировать заготовку;
- сила зажима должна быть достаточной для обеспечения устойчивости при обработке;
- воспринимать (по возможности) силу резания;
- удобны и безопасны в работе.
Силу зажима прикладывают там, где она вызывает меньшие деформации заготовки и располагают ближе к месту обработки.
Направляющие элементы служат для определения положения оси инструмента относительно установочных элементов. Так для ликвидации упругих отжимов инструментов относительно заготовки применяются кондукторные втулки для сверлильных и расточных приспособлений.
Втулки делятся на:
Вращающие втулки применяются для направления расточных скалок при большом диаметре заготовки и высоких скоростях обработки. Вращающиеся втулки вместе с инструментом, уменьшают износ ее рабочего отверстия и увеличивают срок службы.
Неподвижные делятся на 4 группы:
- постоянные (с буртиком, без буртика), прим., когда не требуется смена инструмента, обработка одним инструментом;
- сменные (устанавливаются в промежуточных втулках), прим. в массовом и серийном производстве;
- быстросменные (обработка несколькими инструментами);
- специальные (срезанная нижняя часть, при сверлении в наклонной поверхности; удлиненные, для сверления глубоких отверстий; сдвоенные).