3. Технологический контроль конструкторской документации

Технологическим контролем называется инженерная проверка конструкторско-технологических решений, формируемых на стадиях разработки КД, требованиям технологичности.

Технологический контроль должен быть направлен на:

- соблюдение в конструкции разрабатываемых изделий установленных технологических норм и требований с учетом современного уровня развития техники и способов изготовления, эксплуатации и ремонта изделия;

- достижение в конструкции разрабатываемых изделий заданных показателей ее технологичности;

- выявление наиболее рациональных способов изготовления изделий с учетом заданных показателей качества, объемов выпуска продукции и условий выполнения работ.

Кроме того, при технологическом контроле стремятся к следующему:

1) уменьшить размеры обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость изготовления;

2) повысить жесткость конструкции детали для возможности применения многоинструментальной обработки, многолезвийных инструментов и повышенных режимов резания;

3) обеспечить удобный подвод и отвод режущих инструментов для уменьшения вспомогательного времени;

4) унифицировать или свести к минимуму типоразмеры пазов, канавок, переходных поверхностей (например, галтелей, фасок на цилиндрических поверхностях) и отверстий для сокращения номенклатуры режущих инструментов;

5) обеспечить надежное и удобное базирование заготовки с возможностью совмещения технологических измерительных баз.

Выполнение этих и других требований по обеспечению технологичности детали должен проверить технолог при технологическом контроле конструкторской документации, так как содержание технологического контроля заключается в проверке полного и точного учета конструктором технологических требований к конструкции изделия как объекта производства, эксплуатации и ремонта.

Вопросы для самопроверки:

Лекция 8

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

1. Общие сведения о приспособлениях.

2. Классификация приспособлений.

3. Структура приспособлений.

4. Проектирование приспособлений.

5. Расчет экономической эффективности применения приспособлений.

1. Общие сведения о приспособлениях

Приспособлениями называются дополнительные устройства, используемые для механической обработки, сборки и контроля деталей, сборочных единиц и изделий.

Станочные приспособления, вспомогательный, режущий и измерительный инструмент называют технологической оснасткой.

Станочные приспособления составляют 80-90 % общего парка технологической оснастки. Использование станочных приспособлений обеспечивает:

- повышение производительности труда благодаря сокращению времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения режимов резания;

- повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей;

- облегчение условий труда станочников;

- расширение технологических возможностей оборудования;

- повышение безопасности работы.

Особое значение повышение производительности приобретает в крупносерийном и массовом производствах. Достигается оно в результате сокращения времени выполнения операции, определяемого по формуле

Т_ШТ = Т_О + Т_В + Т_ТЕХ.О+ Т_ОРГ.О + Т_П,

где Т_ШТ – штучное время;

Т_О – основное технологическое (машинное) время;

Т_В – вспомогательное время, которое затрачивается на установку заготовки, выверку, закрепление, раскрепление и снятие ее, управление станком, подвод инструмента, установку его на размер, измерение в процессе обработки, контрольные изменения обрабатываемой заготовки;

Т_ТЕХ.О – время технического обслуживания рабочего месте, затрачиваемое на уход за рабочим местом и оборудованием, например, время, затрачиваемое на правку шлифовального круга, подналадку станка и т.п.;

Т_ОРГ.О – время организационного обслуживания рабочего места, затрачиваемое на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены, например, на прием и сдачу смены, подготовку инструмента в начале смены и уборку его в конце смены, осмотр и опробование оборудования, уборку рабочего места, чистку и смазку станка;

Т_П – это период, в течение которого рабочий не принимает участия в работе. Оно складывается из времени перерывов на отдых и личные надобности.

Так как Т_ТЕХ.О, Т_ОРГ.О, Т_П определяются в процентах от оперативного времени Т_ОП, равного (Т_О + Т_В), то можно записать

где а_ТЕХ.О , а_ОРГ.О , а_П– соответственно время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, а_П – время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Из приведенной формулы видно, что сокращение Т_ШТ возможно путем уменьшения как Т_О или Т_В, так и одновременно Т_О и Т_В. Сокращение Т_О достигается главным образом в результате применения многоместных приспособлений и многоинструментальных наладок, совершенствования инструментов, интенсификации режимов резания.

Вспомогательное время Т_В сокращается за счет автоматической ориентации заготовок, сокращения времени на их закрепление, совмещения вспомогательного времени с основным.

Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.

Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15 – 20 % от стоимости машины.

Таким образом, использование приспособлений снижает трудоемкость изготовления деталей, а следовательно, и себестоимость.