2.6.4 План технологического процесса

Таблица 3.5

№ операции		Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления		Инструмент
						Рабочий		Измерительный
005		Правка Устранить изгиб и скручивание шатуна на специальном приспособлении.	Специальное универсальное приспособление для контроля и правки шатунов.	—	—		набор щупов 0,01-0,45 мм
010	Термическая Нагреть шатун до температуры 400-450° С и выдержать при этой температуре в течение 1,5ч		Электропечь-ванна	—	—		—
015	Токарная Расточить отверстие в верхней головке шатуна под ремонтный размер		Вертикальный алмазно-расточной станок 2А78 (код 381827)	—	Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане =60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6		нутромер индикаторный с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 18-35 мм
020	Токарная Расточить отверстие нижней головки шатуна до восстановления правильной геометрической формы		Вертикальный алмазно-расточной станок 2А78 (код 381827)	Приспособления для центровки нижней головки шатуна	Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане =60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6		нутромером индикаторный с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50-100 мм
025	Слесарная Подготовить шатун для железнения		ванны для: обезжиривания 10581.04.00.00	специальные уплотнения	ванны для: горячей промывки 10581.08.00.00; холодной промывки 10581.05.00.00		—
030	Железнение Нанести дополнительный материал на внутреннюю поверхность отверстия в нижней головке шатуна		Мотор-генератор	хлористое железо FeCl2 · 4H2O – 200г/л; соляная кислота HCl – 0,6-0,8г/л		Аноды – пластины из малоуглеродистой стали		—
035	Токарная Расточить отверстие в нижней головке шатуна до номинального размера		Вертикальный алмазно-расточной станок 2А78 (код 381827)	Приспособления для центровки нижней головки шатуна		Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане =60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6.		нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50100 мм
040	Мойка Промыть деталь

2.6.5 Техническое нормирование растачивания отверстия в верхней головке шатуна

Ш1 = 29,5 мм;

Ш2 = 29,75 мм;

сталь 40Р;

НВ 217-248;

Вертикальный алмазно-расточной станок 2А78 (код 381827);

Резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане =60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6;

ℓ = 36 мм Определение основного времени

,

где Z – расчётная длина обработки, мм;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

мин.

Определение суммарной длинны обрабатываемой поверхности

Z = ℓ + ℓ1 + ℓ2 (мм),

где ℓ - длина обработки, мм;

ℓ1 – величина врезания и пробега резца, мм;

ℓ2 – дополнительная длинна на взятие пробных стружек, мм.

Z = 36 + 1,6 + 10 = 47,6 мм.

Определение числа проходов

Так как глубина резания не велика (составляет 0,125 мм) принимаем один проход. Определение скорости подачи инструмента

Теоретическую скорость подачу определяем по таблице №31 (техническое нормирование) Sт = 0,08 – 0,1 мм/об.

Скорость подачи по паспорту выбираем в соответствии с техническим паспортом выбранного станка Sп = 0,1 мм/об. Определение теоретическую скорость резания

Теоретическая скорость резания определяется по таблице 32 (техническое нормирование) и равна Vт = 99 м/мин. Определение скорректированной скорости резания

Vк = Vт · Км · Кх · Кмр · Кох (м/мин),

где Vт – теоретическая скорость резания, м/мин;

Км – корректирующий коэффициент, учитывающий характеристики обрабатываемого материала;

Кх - корректирующий коэффициент, учитывающий характер заготовки и состояние её поверхности;

Кмр - корректирующий коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

Кох - корректирующий коэффициент, учитывающий применение охлаждения.

Vк = 99 · 0,44 · 0,85 · 3 · 1 = 111,1 м/мин.

Определение теоретической частоты вращения шпинделя станка

(об/мин),

(об/мин).

Частоту вращения шпинделя по паспорту принимаем nп = 1200 (об/мин) Определение вспомогательного времени

,

где - вспомогательное время на установку и снятие изделия;

- вспомогательное время на изменение режима работы станка и смену инструмента;

- вспомогательное время, связанное с проходом;

tв = 6,3 + 0,07 + 0,5 = 6,87 мин

Определение оперативного времени

tоп = tосн + tв

tоп = 0,4 + 6,87 = 7,27 мин;

Определение оперативного времени

tоп = tосн + tв

tоп = 0,4 + 6,87 = 7,27 мин;

Определение дополнительного времени

tД = (7,27 ∙ 6,5)/100 = 0,47 мин;

Определение штучного времени

tшт = tоп + tд = 7,27 + 0,47 = 7,74 мин.

Техническое нормирование процесса железнения внутренней поверхности отверстия в нижней головке шатуна

Ш1 = 70 мм;

Ш2 = 69,55 мм;

сталь 40Р;

НВ 217-248; Определение основного времени

(мин);

где h – толщина осадка покрытия на сторону, мм;

γ – плотность осаждаемого металла, кг/м3;

С – электрохимический эквивалент, г/а.ч.;

Дк – катодная плотность тока, А/дм2;

η – выход металла по току в % (коэффициент полезного действия ванны).

Определение вспомогательного времени

- вспомогательное время на кратковременное погружение изделий в ванну;

- вспомогательное время на протирку изделия;

- вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом;

- вспомогательное время на обсушивание деталей в опилках;

- вспомогательное время на обезжиривание в бензине;

t в = 0,03 + 0,04 + 0,04 + 0,12 + 0,27 = 0,5 мин.

Неперекрывающееся перекрывающееся время. Определение оперативного времени

tоп = tо + tв (неперекрк.) = 22 + 0,07 = 22,07 (мин); Определение штучного времени

,

где q – количество изделий на одну загрузку изделий в ванну, шт;

Ки – коэффициент использования ванны в смену;