8.5.7. Пружинная подвеска тягового электродвигателя

Выполняются работы в соответствии с п.7.6.7 настоящего Руководства.

8.5.8. Тяговый редуктор

Выполняются работы в соответствии с п.7.6.8 настоящего Руководства.

Кроме того, снимаются нижние кожухи тягового редуктора. Проверяются шестерня и ведомое колесо, венцы упругих зубчатых колес (визуально с использованием лупы) на отсутствие трещин, предельного износа зубьев, повреждений амортизаторов упругих элементов, ослаблений заклепок и излома ограничительных колец. Жесткие зубчатые колеса должны удовлетворять требованиям действующей Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар тягового подвижного состава.

Запрещается оставлять в эксплуатации шестерни и зубчатые колеса передачи с трещиной или изломом хотя бы одного зуба. Колесные пары с неисправными упругими элементами выкатываются и заменяются.

Разрешается оставлять в эксплуатации шестерни с раковинами, вмятинами и выкрашиванием глубиной до 2 мм и общей их площадью до 25%, а также с отколами от края зуба длиной до 15 мм. При износе зубьев по толщине 4 мм и более, а также износе их вершин "на нож", шестерня изымается из эксплуатации.

Снятые нижние кожухи тягового редуктора очищаются, проверяются на отсутствие течей и ремонтируются. Обнаруженные трещины в сварных швах, течи смазки, неисправности маслоотбойных желобов устраняются, дефектные уплотнения заменяются.

8.5.9. Тормозное оборудование

Выполняются работы в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и вагонмоторного подвижного состава утвержденной МПС России 27.12.1998 № ЦТ-533

8.5.10. Автосцепное оборудование

Автосцепки и поглощающие аппараты с тепловоза снимаются и ремонтируются в соответствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации утвержденной МПС России 16.09.1997 № ЦВ-ВНИИЖТ-497.

8.5.11. Тифоны и свистки

Выполняются работы в соответствии с п. 7.6.11 настоящего Руководства.

8.5.12. Система подачи песка

Выполняются работы в соответствии с п. 7.6.12 настоящего Руководства.

Кроме того, проверяется подача песка под колесные пары весовым способом.

8.5.13. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер

и его привод, дополнительные устройства безопасности

Выполняются работы в соответствии с п. 7.6.13 настоящего Руководства.

8.5.14. Гребнесмазывающие устройства

Выполняются работы по техническому обслуживанию и ремонту гребнесмазывающих устройств в весенне-летний период согласно действующих инструкций.

8.6. ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА

Перед выпуском тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся полные реостатные испытания согласно требованиям приложения 2 настоящего Руководства, а также руководствуясь технологической инструкцией ТИ-310 на реостатные испытания тепловозов типа ТЭ10. Кроме того, проверяется плотность тормозной и напорной воздушных магистралей, величина выхода штыков тормозных цилиндров, правильность регулировки кранов машиниста и вспомогательного тормоза, электропневматического тормоза, работа дифманометров и форсунок песочниц.

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

Общие положения

Снимаются и разбираются:

дизель-генераторная установка, редуктора, валопроводы, секции холодильника, теплообменник, топливоподогреватель, калорифер, вентиляторы, электрические машины и электрооборудование. Выкатываются и ремонтируются тележки, снимается для ремонта автосцепное и атотормозное оборудование.

9.1. Дизель 10Д100

Дизель разбирается.

Обязательному съему подлежат:

Верхний коленчатый вал, цилиндро-поршневая группа, подшипники коленчатых валов, воздухонагнетатели, насосы, привода, топливная аппаратура, выхлопные коллектора, воздухоохладители.

9.1.1. Блок и поддизельная рама

Блок, поддизельная рама (картер) очищаются и ремонтируются.

Блок осматривается, особое внимание обращается на целостность сварных швов, проверяется, нет ли трещин в околошовных зонах опор коренных подшипников, в отсеках управления и вертикальной передачи, у картерных люков. В необходимых случаях используется цветная дефектоскопия.

Обмеряются посадочные поверхности под подшипники коленчатых и кулачковых валов (при их съёме), втулки цилиндров, вертикальную передачу, толкатели топливных насосов. Оптическим прибором или фальшвалом, на всю длину блока, проверяется соосность посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов.

При ремонте блока сваркой (в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки) руководствуются специальной инструкцией, действующей в ОАО "РЖД". В формуляре дизеля регистрируется объём сварочно-наплавочных работ.

Шпильки и болты, имеющие трещины, смятую, сорванную или вытянутую резьбу заменяются. Шпильки крепления корпусов вертикальной передачи и втулок цилиндров проверяются на наличие трещин методом остукивания.

Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в блок с натягом согласно нормам чертежа. В случае ослабления необходимый натяг крышки в блоке восстанавливается наплавкой её боковых поверхностей с последующей обработкой и пригонкой. Сопряжение крышек коренных подшипников с бугелем по разъёму проверяется щупом толщиной 0,03 мм, который не должен заходить в разъём на глубину более 10 мм.

Крышки, имеющие трещины заменяются.

При установке на блоке запасной крышки подшипника, а также восстановлении нормального натяга «по замкам» (размеры 62 и 382) для обеспечения соосности и минимальной ступенчатости подшипниковых гнезд соблюдаются следующие требования:

работы по замене крышки подшипника коленчатого вала должны выполняться с помощью технологического вала длиной не менее чем на три опоры и Ø мм;

технологический вал должен покоиться на несущих поверхностях окончательно закрепленных крышек рядом расположенных опор и свободно вращаться от руки;

запасная крышка подгоняется «по замкам» блока так, чтобы при зазоре не более 0,05 мм на дуге 90⁰ между ней и шейкой технологического вала натяг «по замкам» был в пределах нормы, а технологический вал мог вращаться от руки;

слесарно-механическая обработка при подгонке производиться только у «замковых» поверхностей крышки и «каблучков» блока. Поверхности крышки и блока ( по диаметру 242 мм), к которым прилегают вкладыши, обрабатывать запрещается;

для достижения установленного натяга «по замкам» допускается наращивать «замковые» поверхности крышки электроискровым способом, вибродуговой наплавкой и электродуговой сваркой. В последнем случае принимаются меры, предотвращающие деформацию крышки;

на вновь установленной крышке должна наноситься маркировка принадлежности к данному дизелю, соответствующая маркировке замененной крышки;

перетяжка гаек крепления подшипника производиться согласно предписаниям технологической инструкции с последующим нанесением на крепежных деталях меток окончательной затяжки.

Восстанавливается герметичность соединения крышек люков с блоком, привалочные поверхности блока под люка зачищаются. Пружины предохранительных клапанов крышек, не удовлетворяющие требованиям, заменяются. Резиновые уплотнительные прокладки крышек заменяются новыми независимо от состояния.

После ремонта блока проверяется:

отклонение от соосности (ступенчатость в вертикальной и горизонтальной плоскостях) постелей верхних и нижних коренных подшипников блока. Допускается отклонение от соосности (ступенчатость) в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между соседними опорами – 0,03 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами – 0,05 мм;

смещение осей отверстия под гильзу каждого цилиндра или вертикальную передачу относительно оси верхнего коленчатого вала, допускается не более 0,20 мм в габаритах детали;

отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус вертикальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отверстий, допускается не более 0,03 мм в габаритах детали.

Коробки выпускные очищаются от накипи и нагара и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Коробки с трещинами заменяются.

Опорные поверхности под выпускные коробки проверяются на прилегание по краске калибром. Отпечаток краски должен быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

Привалочные плоскости выпускных коробок после их окончательного крепления к блоку должны лежать в одной плоскости, параллельной оси коленчатого вала. Относительная ступенчатость (по длине дизеля) допускается не более 0,3 мм.

Коллекторы выпускные снимаются, осматриваются и ремонтируются.

Коррозийные повреждения вокруг переливных каналов на привалочной плите коллектора разрешается исправлять наплавкой с последующей обработкой. Трещины, идущие от кромок привалочной плиты к отверстиям  9 мм разрешается оставлять без исправления.

Водяные полости выпускных коллекторов очищаются (при необходимости с вскрытием наружного кожуха), промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются, устраняются путём вырубки дефектного шва с последующей заваркой.

Допускается общий прогиб привалочной поверхности плиты коллектора до 1 мм (при проверке линейкой). При этом прогиб плиты должен быть равномерным по длине коллектора (на длине 305 мм ) не более 0,2 мм в любом месте.

Прогиб поверхности привалочной плиты свыше 1 мм устраняется правкой коллектора или стрижкой фланца. Устранение трещин в сварочных швах выпускных коллекторов производится согласно инструктивным указаниям Д100 ТУ22 Харьковского завода им. Малышева.

Вмятины на кожухе коллектора глубиной более 5 мм и площадью 200 см² удаляются с последующей постановкой накладок или вставок.

Коллекторы присоединяются к выпускным коробкам на уплотнительных прокладках, смазанных дизельным маслом с графитом, а со стороны коллектора суриком. Установка их на клей запрещается. Несовпадение выпускных окон допускается до 5 мм, водо-перепускных - до 3 мм. Разрешается пологая (под углом 45°) опиловка кромок окон выпускных коллекторов.

Выпускные патрубки очищаются, промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Разрешается устранять течь воды вырубкой дефектного шва с последующей заваркой. Вмятины на наружных и внутренних коленах выпускных патрубков глубиной более 3 мм и площадью более 50 см² в количестве не более трёх штук удаляются их вырезкой с последующей поставкой накладок. Повреждённые защитные решётки ремонтируются или заменяются на новые.

Компенсатор снимаюся, опрессовывается водой давлением 0,17- 0,20 МПа (1,7-2,0 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Компенсатор заменяется при наличии прогоревших мест. Трещины в сильфонах разрешается заварить.

Водяные переходники верхние и нижние осматриваются, проверяются на предмет отсутствия трещин и деформаций, дефекты устраняются. Соединительные фланцы, уплотнительные сферические поверхности проверяются и восстанавливаются в соответствие с техническими условиями чертежей. Крепёжные болты, шпильки водяных переходников при необходимости заменяются новыми, изготовленными из стали соответствующего сертификата.

Поддизельная рама тщательно осматривается. При наличии поперечных трещин длиной более 50 % ширины верхних листов, толщины верхних листов менее 22 мм, поддизельная рама заменяется. При толщине платиков менее 7 мм - платики заменяются. Дефектные места (с трещинами менее указанной величины) исправляются заваркой согласно действующей инструкции по сварке.

Сетки маслосборника рамы дизеля, имеющие коробление или пробоины, снимаются, повреждения устраняются. Сетки, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 25%, заменяются. Размеры вновь устанавливаемых сеток картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%, кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса. Сетки, имеющие более двух трещин длиной до 150 мм каждая, ремонтируются, а при большей длине заменяются. Сетки при наличии обрывов по сварочным местам завариваются точечной сваркой. Допускается пайка латунью Л62. Коробление боковых поверхностей сеток допускается не более 1мм.