4 Определение трудоемкости ремонтных работ, составление графика планово – предупредительного ремонта оборудования

4.1 Определение трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных операций Т, чел. ч., определяется по

формуле:

Т = С_об × Н_тр, (4.1)

где С_об – количество установленного оборудования данного типа, шт;

Н_тр – норма трудоемкости на одну ремонтную единицу данного

вида ремонта, ч.

Нормативы трудоемкости можно найти в справочниках или отраслевых регламентах ТоиР. Они предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ, а также для определения необходимого количества ремонтного персонала для проведения ремонтных работ.

Например, общее количество ремонтного персонала, необходимое для проведения ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии (количество смен, их продолжительность).

Для того, чтобы определить трудоемкость на весь объем ремонтных

операций, необходимо сложить трудоемкость по всем видам ремонта.

Т = 13 × 12 + 13 × 2 + 9 × 15 + 9 × 3 + 2 × 40 + 2 × 10 = 444 чел × ч

4.2 Составление графика планово – предупредительного ремонта

оборудования

Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика ППР.

При планировании ремонтных работ все типы электрооборудования

разбиваются по категориям сложности ремонта механической и электрической части оборудования.

План-график ремонта оборудования разрабатывается на основе: вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода и нормативов трудоемкости.

Продолжительность ремонтного цикла Т_рц, характеризуется периодом

времени (год) между двумя последовательными капитальными ремонтами станка:

Т_рц = , (4.2)

где А – нормативная величина ремонтного цикла, ч.;

К₁, К₂, К₃, К₄ – коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условную эксплуатацию станка, характеристику станка, они равны 1;

F_эф1 – эффективный фонд времени работы станка в течение года, ч.

Т_рц = = 9,42 лет

Под структурой ремонтного цикла понимают количество и последовательность проведения осмотров, текущих и средних ремонтов в период между двумя капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка.

Выбираем: Т_рц = К – Т – Т – Т – Т – К

Продолжительность межремонтного периода Т_мп, мес. определяется по формуле:

Т_мп = , (4.3)

где С_р – количество межремонтных периодов берется из структуры

межремонтного цикла, шт.

Т_мп = = 22 месяца

Таблица 4 – График планово-предупредительного ремонта

Наименование и краткая характеристика оборудования	Еди ницы изме рения	Кол-во, шт.	Продолжительность				Норма трудоемкости
			Ремонтный цикл, лет	Меж осмотровой период, мес.	Межремонтный период, мес.	Кап. рем., час		Ср. рем., час	Тек. рем. час
Р = 0,6 – 3,0	кВт	13	9,4	-	22,56	12		-	2
Р = 3,0 – 10	кВт	9	9,4	-	22,56	15		-	3
Р = 10 – 55	кВт	2	9,4	-	22,56	40		-	10

Дополнение к таблице 4

Трудоемкость на весь объем работ чел. ч.			Дата последнего ремонта	Планирование вида ремонтов по месяцам
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Кап. рем.	Ср. рем.	Тек. рем.
156	-	26	К = 05.2012 Т = 03.2014			Т
135	-	27	К = 07.2012 Т = 05.2014					Т
80	-	20	К = 09.2012 Т = 07.2014							Т