Определение оптимального радиуса обслуживания распределительного центра

После определения минимально необходимого количества складов, а также места их расположения в зоне потребления важной остается проблема оптимизации радиуса обслуживания соответствующего распределительного центра.

Например, в зоне потребления действует два распределительных склада (рис. 4.5). Известно, что расстояние между ними равно 120км.

Рис. 4.5. Схема размещения распределительных центров в зоне обслуживания

При этом для каждого склада характерны соответствующие издерж­ки на хранение единицы запасов (С_хр1, С_хр2), а также транспортные тарифы (С_тр1, С_тр2). Необходимо определить оптимальный радиус обслуживания каждого склада (R₁, R₂).

Для анализ рис. 4.5 показывает, что оптимальные радиусы обслуживания будут достигнуты в точке О, в которой для распределительных складов № 1, 2 обеспечивается равенство совокупных издержек на хранение товаров и по их доставке потребителям:

После решения уравнения относительно R₁ определяют радиус R₂ по формуле

Грузовая единица – элемент логистики. Понятие базового модуля

Грузовая единица – это некоторое количество грузов, которое погружают, транспортируют и хранят как единую массу.

Выделяют два основных вида грузовых единиц:

- первичную – груз в транспортной таре, например в ящиках, бочках, мешках и т. п.;

- укрупненную – грузовой пакет, сформированный из первич­ных грузовых единиц.

Размер грузовой единицы необходимо оптимизировать по минимуму издержек, связанных с переформированием грузовой единицы от ее массы, и затрат, связанных с погрузкой, разгрузкой и транспортированием грузовой единицы от ее массы. Минимум совокупных издержек определяет оптимальную массу грузовой единицы (рис. 4.6).

В логистике применяется разнообразная материально-техниче­ская база. Чтобы она была соизмеримой, используют условную единицу площади, так называемый базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600x400, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п. (600x400, 600x800, 1200x400 и т. д.).

Рис. 4.6. График определения оптимальной массы грузовой единицы

Расчет технологических зон склада

Общая площадь складов включает:

- полезную площадь (f_пол), т.е. площадь, непосредственно занятую хранимыми материалами (стеллажами, штабелями);

- площадь, занятую приемочными и отпускными площадками (f_пр), проездами;

- служебную площадь (f_сл), занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Существует несколько способов определения полезной площади.

1. По нагрузке на 1м² пола:

где q_maxзап – установленный максимальный запас соответствующего материала на складе, т; р – допустимая нагрузка на 1м² площади пола, т/м².

Допустимая нагрузка на 1м² пола зависит от назначения складского помещения. Так, например, для магазинов она принимается 0,6-1т/м², для складов по хранению металлов – 3-8 т/м², для формовочных материалов - 2-7т/м².

Важно подчеркнуть, что установленный максимальный запас со-, ответствующего материала на складе (q_mахзап) может быть рассчитан как максимальный желательный размер запаса (см. «Тему 2»).

2. По коэффициенту заполнения объема ячеек, стеллажей, штабелей.

При использовании этого метода сразу определяют вместимость оборудования (q_об) для хранения материалов, изделий (ячеек, стеллажей, штабелей):

где V_об – геометрический объем соответствующего оборудования, м³; ρ – плотность материала или изделия, подлежащего хранению, т/м³; β – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

Затем определяют количество соответствующего оборудования по формуле

Рассчитывают полезную площадь:

где l – длина единицы оборудования, м; b – ширина единицы обо­рудования, м.

3. По коэффициенту использования грузового объема склада.

Формула для расчета полезной площади склада согласно этому методу имеет вид

Здесь Q_г – годовое поступление материала, руб./год; k – коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2-1,5); t_об – прогноз величины товарных запасов, дней оборота; 360 - количество рабочих дней в году; С_т – примерная стоимость одного кубического метра хранящегося на складе товара, руб./м³; К_и.г.о – коэффициент использования грузового объема склада; Н – высота укладки грузов на хранение, м.

К

м.

оэффициент использования грузового объема склада (К_и.г.о представляет собой отношение объема товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте к объему, занимаемому оборудованием. Например, для стеллажей марки CT-2M-II (размеры: длина – 4120мм, ширина – 1705мм высота – 4000мм) в случае хранения товаров на поддонах коэффициент принимают равным 0,64, при хранении без поддонов – 0,67.

Площадь, занятую приемочными и отпускными площадками определяют по формуле

где Q_г – годовое поступление материала, т; t – количество дней нахождения материала на соответствующей площадке (обычно до 2 дней); р₁ - допустимая нагрузка на 1м² площади (0,2-0,5т/м²).

Размер служебной площади рассчитывают в зависимости от количества работающих по табл. 4.2.

Таблица 4.2

Расчетная таблица размера служебной площади

Штат служащих, чел.	Необходимая площадь на 1 чел., м2
До 3 От 3 до 5 Более 5	5 4 3,25

Величину вспомогательных площадей – размеры проходов и проездов – определяют в зависимости от габаритных размеров материалов и подъемно-транспортных машин. Так, при двустороннем движении напольного транспорта ширину проездов рекомендуется определять по уравнению

А = 2∙В + 3∙С

где А – ширина проезда, см; В – ширина транспортного средства, см; С – ширина между транспортными средствами и стеллажами по обе стороны проезда, см (15-20см).

В свою очередь при одностороннем движении эта зависимость имеет вид

А = В + 2∙С

Обычно ширина головных проездов равна 1,5-4,5м, боковых – 7-1,5м.

Высота складских помещений от пола до ферм обычно составляет от 3,5 до 5,5м. Если склад оборудуется мостовым краном, то его высота достигает 8м.