3. Производственный консалтинг

Необходимо отметить, что производственная система на российских предприятиях находится в настоящее время в крайне неудовлетворительном состоянии:

– неконкурентоспособность продукции предприятий;

– фактическое отсутствие научнооисследовательской и инновационной деятельности;

– неприменение современных подходов к управлению проо

изводством;

– физический и моральный износ основных фондов и, соответственно, устаревание производственных технологий;

– высокие производственные издержки;

– «раздутый» штат управленческого персонала;

– отсутствие квалифицированных технических специалистов;

– неоптимальная производственная структура предприятий;

– нерациональная снабженческая и сбытовая логистика;

– недостаток оборотных средств;

– слабое использование информационных технологий управления производством;

– низкая инвестиционная привлекательность.

Серьезной проблемой является неумение менеджеров предприятий использовать нововведения в комплексе; так, если предприятие приобретает новое оборудование, то целее сообразно при этом пересмотреть производственную структуру предприятия, изменить систему мотивации производственного персонала, перепроектировать технологические процессы и т. д. Только такие системные изменения обеспечивают эффект синергии и резкое повышение эффективности производства.

Осознавая существенную отсталость в управлении производством по сравнению с зарубежными предприятиями, руководителям отечественных предприятий целесообразно обратиться к консультантам. При этом возможны следующие варианты:

1. Заключить договор с зарубежными консультантами, что позволит импортировать знания по управлению современным производством.

2. Пригласить российских консультантов, имеющих подобный опыт и хорошо знающих передовые технологии управления производством.

3. Создать на предприятии структуру внутренних консультантов, которым делегировать полномочия по изучению и внедрению передовых технологий производства продукции и управления этим производством [1, с.144].

Оптимизация производства на предприятии посредством консультирования может быть направлена:

1. На техническое перевооружение производства, что является стратегическим мероприятием, требует значительных финансовых ресурсов и осуществляется в форме инвестиционного проекта. Целесообразно не пассивное инвестирование, которое обеспечивает стабильность функционирования производственной системы, а активное – создающее новые производственные возможности, значительно улучшающее такие параметры производственной системы, как производительность, гибкость, качество, энергоемкость, комплексность технических возможностей.

2. Внедрение информационных технологий, которое может осуществляться по двум направлениям:

2.1. Информационные технологии технической (конструкторско-технологической) подготовки производства. Это так называемые CAD (ComputerrAided Design) и CAM (Computer Aided Design), CAE (ComputerrAided Engineering) системы. CAD представляют собой системы автоматизированного технического проектирования. САМ — системы автоматизированной подготовки управляющих программ для станков с числовым программным управлением. CAE – системы автоматизированных инженерных расчетов и анализа.

В России все они объединены под одним названием – системы автоматизированного проектирования (САПР).

2.2. Информационные технологии управления производством. Здесь целесообразно внедрение комплексной системы управления предприятием (КИС) класса ERP (Enterprise Resources Planning – планирование ресурсов предприятия), которая состоит из модулей: управление финансами, управление материальными потоками, управление проектами, управление производством, управление техническим обслуживании ем и ремонтом, управление качеством, управление персоналом.

3. Постоянное совершенствование имеющегося производства по всем взаимосвязанным системным составляющим: технологические процессы, оборудование и средства технологического оснащения, рабочее место, рабочий, транспортные потоки, управление производством [1, с. 145].

Обращаясь к зарубежному опыту, отметим целесообразность использования таких методик и способов совершенствования производства, как:

1. Кайдзен – японская практикооориентированная философия, направленная на непрерывное совершенствование процессов производства, технического проектирования, вспомогательных и обслуживающих бизнесспроцессов и управления на всех его иерархических уровнях с целью увеличения конечной ценности производимого продукта и уменьшения производственных потерь.

2. Пятикратное «Почему?». Суть этой методики заключается в построении причиннооследственной цепочки, позволяющей провести глубокий анализ существующей на предприятии проблемы.

3. Визуальное управление, которое заключается в том, что на рабочем месте организуется максимально удобное для восприятия материальное и информационное пространство — инструменты, заготовки, готовые детали должны быть размее щены в поле зрения рабочего, информация о технологическом процессе и его текущем состоянии представлена наглядно на карточках, картах, мониторах, результаты работы производственного участка отражаются на стендах, в информационных листках.

4. «Пять S» – система организации и рационализации рабочего места, которая была разработана в послевоенной Японии в компании Toyota.

Система включает в себя пять следующих принципов и в то же время этапов работы по совершенстованию производства, каждый из которых поояпонски начинается с буквы «S»:

1) Сэири (сортировка) – отделение «нужных» инструментов, деталей и документов от «ненужных», а также от «ненужных срочно».

2) Сэйтон (организация) – рациональное размещение нужных инструментов, деталей и документов, обеспечивающее удобство работы, быстроту доступа и безопасность.

3) Сэйсо (чистота) – поддержка чистоты и эстетического вида на рабочем месте, оборудования и механизмов, на террии тории и помещениях компании.

4) Сэйкецу (стандартизация) – фиксирование в письменном виде правил достижения сэири, сэйтон и сэйсо, а также наглядное представление этих правил в виде рисунков, схем, указателей, фотографий.

5) Сицуке (самодисциплина) – закрепление ответственности каждого работника, выработка у персонала правильных привычек, обеспечение безусловного выполнения всеми работниками требований системы «пять S» [1, с. 146].

5. «Всеобщий уход за оборудованием» представляет собой набор методов, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Аналогичную задачу выполняет на российских предприятиях система плановоопредупредительного ремонта. Особенностью методики «всеобщего ухода за оборудованием» является максимальное вовлечение в этот процесс производственных рабочих.

Все вышеуказанные методики основаны на практическом использовании концепции «бережливого производства» (lean production, lean manufacturing — от англ. lean – тощий, стройный, без жира), созданной в японской компании Toyota и направленной на увеличение ценности производимого продукта и снижение производственных потерь.

Как показывает практика применения данной концепции, результатами программ бережливого производства являются, в частности, рост производительности труда на 50–200% и снижение издержек на 10–30%.

В современных условиях России крайне важен инновационный производственный консалтинг, направленный на создание новых:

– продуктов;

– производственных технологий;

– форм организации производства [1, с. 147].