- •Введення
- •Дробильно-сортувальна установка
- •1.2 Сталь 35хмфл - характеристика, хімічний склад, властивості, твердість
- •1.3 Актуальність наплавлення деталі
- •2.1 Зварювальний пост
- •2.2 Інструменти та приладдя зварника
- •2.3. Будова одного із джерел зварювального струму та організація робочого місця зварника.
- •3.1 Визначення та призначення наплавлення
- •3.2 Техніка наплавлення
- •3.3 Види наплавлення
- •3.4 Наплавлювальні матеріали
- •Тверді сплави для наплавлення Таблиця 6
- •4.1 Наплавлення нелегованих і низьколегованих сталей
- •4.2 Наплавлення теплостійких інструментальних сталей
- •4.3. Наплавлення швидкорізальних сталей
- •4.4. Наплавлення корозієстійких сталей
- •4.5. Наплавлення високомарганцевих сталей
- •4.6. Наплавлення хромонікелевих і хромонікелемарганцевих
- •4.7. Наплавлення високо хромистих чавунів
- •4.8. Наплавлення нікелевих сплавів
- •4.9. Наплавлення кобальтових сплавів
- •4.10. Аргоно дугове наплавлення прутками із сплаву сормайт
- •4.11. Наплавлення срібла
- •5.1 Суть технологічного процесу наплавлення
- •5.2 Підготовка металу під наплавлення
- •5.3 Складання деталей під наплавлення
- •5.4 Вибір режиму наплавлення
- •5.4.1 Вибір джерела живлення
- •5.4.2 Вибір електродного металу
- •Режими наплавлення у середовищі вуглекислого газу Таблиця8
- •5.5 Техніка наплавлення
- •5.6 Контроль якості
- •6.1 Підготовка виробу під наплавлення
- •6.2 Складання деталей під наплавлення виробу
- •6.3 Вибір режиму наплавлення виробу
- •6.3.1 Технічні характеристики рекомендованих джерел струму зварювальної дуги. Вду -506 Мал. 13
- •6.3.1.2 Технічні характеристики вду -505
- •6.3.1.3 Технічні характеристики рб – 301 Мал.15
- •6.3.1.4 Вибір електродного дроту
- •6.4 Техніка наплавлення виробу
- •6.5 Контроль якості готової поверхні
- •3 . Вимоги з охорони праці під час виконання роботи
- •4 . Вимоги з охорони праці після закінчення роботи
- •5 . Вимоги з охорони праці в аварійних ситуаціях
- •Висновок
- •Перелік використаних джерел
- •Додаток
4.1 Наплавлення нелегованих і низьколегованих сталей
Нелеговані й низьколеговані сталі з вмістом вуглецю до 0,4% використовують для відновлення розмірів деталей або нанесення проміжного шару. Якщо наплавлення виконують сталями з підвищеним вмістом вуглецю (сталі 35, 40, 40Х, 40ХН) і сірки (35ЛК, 30Л та ін.), то можлива поява тріщин. Щоб уникнути їх необхідно зменшувати частку основного металу в наплавленому. Для цього зменшують крок наплавлення, збільшують виліт електрода, нахиляють електрод кутом уперед, виконують наплавлення на спуск, застосовують наплавлю-вальні стрічки, багато електродне наплавлення і попередній підігрів.
Для наплавлення масивних деталей використовують підігрів до 200-250°С, а при наплавленні невеликих деталей достатньо теплоти дуги (авто підігрів).
Нелеговані та низьколеговані сталі з вмістом вуглецю понад 0,4% призначені для наплавлення колінчастих валів, ножів, штампів тощо. Трудністю наплавлення є схильність наплавленого металу до утворення гарячих й холодних тріщин. Для цього виконують попередній підігрів до температури 350-400Х або наплавлення проміжного шару з низько вуглецевої сталі дротом Св.-08, Св.-08 ГС та ін. Після наплавлення забезпечують повільне охолодження.
Якщо наплавлена деталь підлягає механічній обробці, то її відпалюють. При цьому твердість знижується до 20-25 HRC. Після механічної обробки виконують гартування; твердість наплавленого металу збільшується до 50-60 HRC.
4.2 Наплавлення теплостійких інструментальних сталей
Теплостійкі інструментальні сталі (хромовольфрамові, хромо - молібденові) наплавляють на деталі, що піддаються впливу великих тисків і змін температури. Для запобігання утворенню тріщин, зниження залишкових напруг і одержання оптимальної структури наплавленого металу виконують попередній підігрів вище 300СС. Температуру підігріву вибирають залежно від хімічного складу основного й наплавленого металу, розмірів і маси деталі. Після наплавлення виконують повільне охолодження, а для масивних деталей — відпуск при температурі 520-540°С і охолодження в печі.
Наплавлення самозахисним порошковим дротом вимагає строгого виконання режимів наплавлення, особливо напруги дуги, при підвищенні якої погіршується захист наплавленого металу від навколишнього середовища та утворюються пори.
4.3. Наплавлення швидкорізальних сталей
Швидкорізальні сталі використовують для наплавлення різального інструменту. Труднощі наплавлення пов'язані із схильністю наплавленого металу до утворення тріщин. Щоб уникнути тріщин застосовують попередній та супровідний підігрів до 500-600°С і повільне охолодження після наплавлення в печі.
До наплавленого металу не ставлять вимоги щодо пластичності 1 не піддають куванню. Для підвищення стійкості проти спрацювання і червоноламкості метал додатково легують.
4.4. Наплавлення корозієстійких сталей
Корозієстійкі хромисті сталі з вмістом вуглецю до 0,2% використовують для наплавлення арматури, роликів машин, плунжерів гідропресів і штампів деяких видів. При вмісті вуглецю понад 0,2% наплавлений метал схильний до утворення тріщин. Тому при наплавленні виконують попередній, а для масивних деталей — супровідний підігрів до температури вище 350°С.
У сталях Х12, Х12М, Х12ВФ холодні тріщини усувають за рахунок підігріву до температури 400-550°С і повільного охолодження. Твердість наплавленого металу сталі Х12 становить 40-46 HRC, яку підвищують до 55-60 HRC за рахунок відпуску при температурі 550-570Х. Застосовують наплавлення відкритою дугою та під флюсом.