Общие сведения о предприятии
Характеристика предприятия
ЧПТУП «Элитдеталь» была открыта 8 февраля 2011г.
Данное предприятие специализируется на производстве и продаже запасных запчастей к грузовым автомобилям МАЗ, КаМаЗ, ЗИЛ, ГАЗ, ПАЗ, КрАЗ.
Стратегия данного предприятия это эффективная организация производства, постоянное расширение ассортимента производимой продукции, стабильное высокое качество выпускаемой продукции, предприятие имеет гибкую ценовую политику.
В настоящие время предприятие производит и поставляет продукцию в РФ и РБ, выполняет работы по восстановлению ГУРов, сошек, кулоков поворотных грузовых автомобилей марок МАЗ, КаМаЗ, ЗИЛ, ГАЗ. На предприятии ставиться задача расширения круга потребителей и рынков сбыта, а также освоение новых технологий производства и выпуск запасных запчастей на грузовые автомобили.
В 2013 году был установлены линии по производству деталей для шкворней.
В 2014 году с целью расширение производства ЧПТУП «Элитдеталь» начал оказывать услуги по ремонту рулевых механизмов, кулаков поворотных.
Данное предприятие расположено по адресу: 222120, минская область, город Борисов, ул. 30 лет ВЛКСМ 36.
Директор
Мастер
Главный бухгалтер
Инженер по кадрам
водитель
Оператор станков ЧПУ
фрезеровщик
слесарь
токарь
распиловщик
Рисунок 1- Организационная структура предприятия
1.2. Состав автомобильного парка и режим его эксплуатации
В составе автомобильного парка ЧПТУП «Элитдеталь» имеется автомобиль Citroen Jumper 2011 года выпуска. Данный автомобиль используется по мере формирование заказа для перевозки и отгрузки изготавливаемой продукции в РФ и РБ.
На предприятии автомобиль эксплуатируется 3 года, пробег автомобиля с начала его эксплуатации 136200 км.
Техническая служба предприятия
Структура и функции технической службы
За время прохождения технологической практики на ЧПТУП «Элитдеталь» была изучена структура технической службы, а также выполняемые функции службы.
Задача ремонтной службы предприятия- это обеспечение постоянной работоспособности оборудования, его модернизация, изготовление (по возможности) запасных запчастей, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Так как данное предприятие относится к предприятию малой мощности и на данный момент является мало профильным предприятием, то основные задачи технической службы выполняется мастер участка. В его функции входит:
Контроль качества сырья
Осмотр оборудование
Контроль за выполняемыми операциями
Контроль качества готовой продукции и перемещение ее на склад готовой продукции
Переработка брака
2.2 Организация то и тр подвижного состава
Металл поступает на предприятие длинномером (6..8 м). Прут металла укладывают на распиловочный станок и разрезается в размер по длине. Далее заготовка центрируется на сверлильном станке после чего поступает на токарную обработку. Деталь протачивают с припуском 0,5мм. В случае необходимости после проведения токарных работ деталь фрезеруют и (или) сверлят.
После этого деталь подвергается закалке, закалку проводят по окружности детали на глубину 3 мм. Далее деталь проходит шлифовальную обработку на шлифовальном станке, шлифуют деталь с припуском 0,01 мм. Полученную деталь смазывают (солидол или смазкой для консервации деталей из металла) для предотвращения коррозии.
Готовую деталь отправляют на склад готовой продукции.
Технологический процесс проведения ремонта рулевых механизмов.
Поступивший на предприятие дефектный рулевой механизм подвергается органолептической оценке в ходе которой визуально осматривается рулевой механизм на наличие на нем трещин и сколов.
После осмотра механизм проходит чистку пескоструйным способом. После очистки рулевой механизм разбирается, удаляются из него старые сальники, уплотнительные кольца и изношенные детали. Механизм очищается от грязи и старых смазочных материалов. После чего в винтовую часть вкладываются новые шарики с увеличенным диаметром, вставляются в клапан новые уплотнительные кольца и сальники на ось сектора. Сектор наваривается вместе износа, протачивается и шлифуется на шлифовальном станке. После проведения ремонта отдельных деталей осуществляется сборка рулевого механизма и наладка плавного хода. После чего на корпус механизма проставляется номер и число, а также клеймо организации. Номер и число регистрируется в журнале соответствующе формы. Отправляется механизм на стенд для проверки, проверяется под давлением превышающие нормальную работу двигателя автомобиля (10атм). Во время стендовки механизм проверяют на наличие течи в местах закрытия крышек. Если наблюдается течь, то механизм заново проходит сборку, а если течи не наблюдается, то отправляется в покрасочный цех. После окончания покраски рулевой механизм отправляют на склад готовой продукции.