2.4 Технологическая последовательность сборки изделия под сварку

Строительство ворот для гаража начинается с изготовления крепежной рамы. Она состоит из двух частей: внутреннего и внешнего каркаса из стального уголка (65×65 мм). Для работы потребуется: болгарка и сварочный аппарат, рулетка, угольник.

Требуемая высота и ширина гаражных ворот является ориентиром для изготовления рамы. Отмеряем и отрезаем заготовки для нее из металлического уголка (сечение 16-20 см). На плоской поверхности формируем будущий каркас строго по уровню (используем подкладки) и выставляем углы с помощью угольника. Проверив диагонали конструкции (они должны быть одинаковыми), аккуратно свариваем ее.

Внешняя сторона каркаса должна быть идеально ровной, чтобы ворота плотно прилегали к его поверхности. Поэтому сварочные швы зашлифовываем. Чтобы укрепить углы рамы, к ним вертикально приваривают рычаг, сделанный из остатков уголка.

ІІ. Каркас ворот

Для того чтобы сделать ворота своими руками, необходим каркас для двух распахивающихся створок, к каждому из которых прикрепят металлическое полотно. Для его изготовления используют профиль (например, 60×20 мм). Направляющие вставляют в раму, тщательно выравнивают расположение каждой стороны будущих ворот. Между ними оставляют зазор (≤ 20 мм) для свободного движения створок. Тщательно проверив прямые углы каркаса, профили сваривают. Обрешетка для ворот готова.

ІІІ. Обшивка каркаса железным полотном

Следующий этап – сварка гаражных ворот. Для этого используют оцинкованное железное полотно толщиной 2-3 мм. Выкраивают нужный размер с учетом обязательного наложения створок друг на друга на 1-2 см, то есть правое полотно ворот нахлестывается на левую сторону. Сваривать начинаем снизу, затем еще раз перепроверив положение полотна, окончательно прикрепляют его к каркасу.

Укрепление гаражных ворот

Для этих целей рекомендуется сделать усиление гаражных ворот: на высоте 1 м. приварить горизонтальный металлический пояс.

IV. Установка запора и петель

Также на ворота для гаража устанавливают силовые петли: верхнюю часть приваривают к наружной створке, а нижнюю часть – к раме гаража. Для прочного сварочного соединения используют изогнутую полоску металла (толщина 5-7 мм), которая прикладывается к верхней половине петли и створке ворот. Дополнительно используют внутреннюю вкладку из арматуры, чтобы изнутри упрочнить соединение.

Засов необходим для надежной фиксации положения ворот. Самый простой способ решить проблему: использовать конструкцию с вертикальным штырем. Для этого в полу и потолке проделывают соответствующие отверстия. Направляющие петли для засова приваривают к каркасу ворот, для штыря используют трубу диаметром 20-25 мм.

2.5. Выбор сварочных материалов

• Углекислый газ

• Сварочная проволока

Преимущество сварки в среде СО2 - большая скорость сварки и глубокое проплавление. Основной недостаток - крупнокапельный перенос электродного металла и высокий уровень разбрызгивания. Поверхность сварного шва при сварке в среде СО2 обычно сильно окислена.

Углекислый газ СО₂ не умеет цвета и запаха. Получают из газообразных продуктов сгорания кокса или при обжиге известняка. Для целей сварки используют сварочную углекислоту (ГОСт 8050-64»Углекислый газ сжиженный»).

Жидкую двуокись углерода высокого давления поставляют в баллонах (ГОСТ 949-73) вместимостью до 40л, в спец.таре по нормативно-технической

документации для автотранспорта. Баллоны с двуокисью углерода окрашиваются в черный цвет с желтой надписью <СО2 сварочный>. В табл. приведены технические требования, предъявляемые к диоксиду углерода.

Табл. 1 Технические требования к диоксиду углерода (углекислому газу).

Я использовал углекислый газ из баллона объемом 40 л.

Т ехнические характеристики:

• Объем - 40 л.

• Рабочее давление - 14,7 МПа (150 кгс/см2)

• Диаметр - 219 мм.

• Высота - 1400 мм.

• Толщина стенок - 3мм.

• Материал: сталь В Ст.3 сп.

• Масса пустого баллона - 77 кг.

Сварочную проволоку использовал марки СВ-08А.

• СВ - сварочная проволока

• 08- содержание углерода

• А - сталь чистая без примесей.

.

         В обозначение марки проволоки входит индекс Св - сварочная, за ним через дефис следуют цифры и буквы. Первые две показывают содержание  углерода в сотых долях процента. Обозначение легирующих элементов в металле проволоки и их количества аналогично обозначениям в типах наплавленного металла высоколегированных электродов (Таблица 2).

Табл.2 Марки электродной проволоки для стержня.

	Химический состав, %
Марка	C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	S	P
							Не более
Св-08	До 0,10	До 0,03	0,35-0,60	До 0,15	До 0,30	-	0,04		0,04
Св-08А	До 0,10	До 0,03	0,35-0,60	До 0,12	До 0,25	-	0,03		0,03
Св-08АА	До 0,10	До 0,03	0,35-0,60	До 0,10	До 0,25	-	0,02		0,02

Режимы дуговой сварки представляют собой совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварочного процесса. Правильно выбранные и поддерживаемые на протяжении всего процесса сварки параметры являются залогом качественного сварного соединения. Условно параметры можно разделить на основные и дополнительные. Основные параметры режима дуговой сварки: диаметр электрода, величина, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки, число проходов. Дополнительные параметры: величина вылета электрода, состав и толщина покрытия электрода, положение электрода, положение изделия при сварке, форма подготовленных кромок и качество их зачистки. Выбор диаметра электрода Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положения, в котором выполняется сварка, катета шва, а также вида соединения и формы кромок, подготовленных под сварку. Для того чтобы правильно выбрать диаметр электрода, можно воспользоваться таблицей 1. Таблица 1. Примерное соотношение диаметра электрода и толщины свариваемых деталей   Толщина металла, мм Диаметр электродн.пров., мм Сварочный ток , а Напряжение дуги, в Скорость сварки м\ч Расход газа, л\мин 1,5 – 2,0 0,8 – 1,0 80 - 120 19 - 20 16 - 20 6 - 8  Опытные сварщики силу тока определяют экспериментальным путем, ориентируясь на устойчивость горения дуги. Для тех, кто еще не имеет достаточного опыта, разработаны следующие расчетные формулы: Для наиболее распространенных диметров электрода (3 -6 мм) Сила тока с порошковой проволокой 300-400 А 2.6 Технологическая последовательность выполнения сварки изделия

Выбор петель - ответственное мероприятие. Наиболее подходят для выбранной кон струкции ворот так называемые "гаражные петли" с диаметром внутреннего стержня не менее 12 мм. Можно смело утверждать - чем он больше, тем лучше. Обратите внимание на качество изготовления петель. Прежде всего - у хороших петель внутри находится металлический шарик. Отберите для своих ворот петли, у которых стержень входит в другую половинку петли с минимальным зазором. Люфт можно проверить, покачав петлю в сборе "на излом". Если ворота не будут иметь аномальные размеры по ширине и высоте, то для ворот необходимы 4 петли.  Далее описывается и все рисунки показывают изготовление конструкции ворот на 4-х петлях.

           Ко всем петлям с двух сторон нужно приварить металлические пластины (ушки) толщиной 5-6 мм. Их нужно тщательно проварить по всему контуру касания пластины с телом петли. Приварка пластин имеет некоторые тонкости. Так, если нужно сделать ворота несъемными (чтобы нельзя было поддеть их ломиком и проникнуть на территорию), то соблюдается определенный порядок расположения петель - они располагаются навстречу друг другу.  Для его выполнения лучше перед приваркой разложить петли и пластины на любой плоскости так, как это показано на рисунке.       Раскладка петель                                   Сварка стоек и петель.                                                                     После сварки каждая петля укладывается обратно на свое место.          Ошибка в расположении петель и пластин дает неприятные последствия - отрезать пластину от петли и приварить заново другую - не просто.          Теперь приступаем к заготовке приопорных стоек для створок ворот. Принимаем, что ворота будут иметь традиционную высоту - 1,75 - 1,9 м.     

    Отрезаем от квадратного профиля два одинаковых куска по 1,6 м. Резать можно болгаркой или ножовкой, но торцы профилей должны быть ровными.         Если есть желание придать воротам VIP- вид, то следует заблаговременно  позаботиться об ориентации полок профиля в конструкции створок. Для этого нужно все продольные следы и мелкие дефекты проката расположить к той стороне, где будет внешняя обшивка ворот.          Привариваем к стойкам пластины петель так, чтобы получились два симметричных изделия, показанные на рисунке.                                            Монтаж конструкции         С помощью струбцин или иных фиксирующих приспособлений закрепляем приопорные стойки на опорах ворот.          Эта ответственная операция требует точной выверки закрепления стоек по вертикали и выверки торцев стоек по горизонтали.

      Выверку торцев стоек по горизонтали можно сделать по нижнему отрезку профиля, отрезанного в нужный размер и положенного под стойки на любые опоры - куски дерева, кирпича и т.д.          Соблюдение зазора В (см. рис.) выполняется с помощью деревянных прокладок между опорой и стойкой.          Величина зазора В зависит от качества материала опор и профиля, а также точности выполнения работ.          При соблюдении всех этих требований зазор В может быть сведен к 3-5 мм. В противном случае его значение 8-15 мм.          Далее отрезается в размер верхний кусок профиль и устанавливается на верхние торцы стоек.          После тщательной проверки горизонтального и вертикального положения всех элементов производят временную сварку - как говорят сварщики - точкуют.          На этапе установки и сварки пластин петель с опорами важно не потерять шарики из петель и не сжечь смазку внутри петель. Для этого на петли можно положить мокрую тряпку.          Следующий шаг - заготовка двух центральных стоек и установка их по центру ворот с зазором между ними 8-12 мм. Минимальное значение зазора соответствует наивысшему качеству петель и профиля.

        Производим окончательную выверку установки всех элементов, "точкуем" центральные стойки и привариваем окончательно все пластины петель к опорам ворот.         Делаем 8 заготовок из стального листа толщиной 3-4 мм для усиления жесткости конструкции створок по всем их углам.         Размеры косынок указаны на рисунке.          Из этого же материала делаем еще 4 пластины с размерами сторон 100х50 мм для установки перекладин на этапе отделки.          Косынки и пластины привариваем с внутренней стороны ворот, если за внешнюю принята сторона, где будет идти отделка.          В результате этих работ должна получиться конструкция, показанная на рисунке ниже.

 

Производим полную проварку всех соединений конструкции, обстукиваем все швы от шлака, проверяем качество сварных швов и переходим к разделению конструкции ворот на две половинки с помощью ножовки или болгарки.

После этой операции возможно появление легкого смещения створок относительно друг друга.          Практика показала, что это смещение лежит в пределах 2-6 мм и эта величина прямо пропорциональна наличию зазоров в петлях.          Здесь уместно еще раз подчеркнуть важность выбора петель с минимальными зазорами.          Привариваем к центральным стойкам петли для замка. Если на территорию есть вход через калитку, то лучше установить петли для замка только с внутренней стороны.         Зачищаем заусенцы по всей конструкции и обрабатываем ее любым средством для снятия ржавчины. Может быть применен, например, автомобильный преобразователь ржавчины.          Покрываем конструкцию двумя-тремя слоями битумного лака (Кузбасс-лак) и после высыхания его последнего слоя приступаем к отделке ворот. 

Для обшивки ворот используют оцинкованное железное полотно толщиной 2-3 мм. Выкраивают нужный размер с учетом обязательного наложения створок друг на друга на 1-2 см, то есть правое полотно ворот нахлестывается на левую сторону. Сваривать начинаем снизу, затем еще раз перепроверив положение полотна, окончательно прикрепляют его к каркасу.