Вступ

Мета виконання курсового проекту з дисципліни “Основи технології ремонту автомобілів“ – закріпити теоретичні знання і навички самостійно приймати рішення при організації ремонту автомобільних транспортних засобів на прикладі ремонтних підприємств. Для виконання курсового проекту з даної дисципліни, студент повинен добре орієнтуватись в таких дисциплінах як: “Будова автомобіля”, “Технічна експлуатація автомобіля”, “Креслення”, “Технологія конструкційних матеріалів”, ”Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання” і володіти знаннями з дисципліни “Основи технології ремонту автомобілів“

У курсовому проекті студент повинен вміти виконувати необхідні технічні розрахунки, враховуючи прийняту в нашій державі планово – запобіжну систему технічного обслуговування і ремонту, вміти підбирати необхідне технологічне обладнання та оснастку. Добре розумітися в питаннях охорони праці, техніки безпеки, виробничої санітарії.

Даний курсовий проект складається з розрахунково – пояснювальної записки, маршрутних, операційних та карт ескізів і графічної частини. Графічна частина складається з одного аркуша креслення формату А1.

Загальні вказівки до курсового проекту

Об’єм і зміст курсового проекту

У відповідності з навчальною програмою курсовий проект передбачає розроблення технологічного процесу ремонту деталей автомобіля при наявності 2 - 3 дефектів і 4 - 6 операцій на їх усунення ,а також конструювання пристроїв для виконання кількох операцій розробленого технологічного процесу

Проект повинен складатися із пояснювальної записки об’ємом 25 - 35 сторінок рукописного тексту (комп’ютерного тексту) та графічної частини. Графічна частина повинна містити нескладну конструкцію креслення пристрою та робочі креслення нестандартних деталей пристрою, виконаних в графічній програмі «Компас» або від руки.

Загальні вказівки до пояснювальної записки

Пояснювальна записка повинна давати повне уявлення про розроблений технологічний процес і спроектований пристрій.

В записці необхідно обґрунтувати вибір прийнятих рішень з усіх поставлених питань в курсовому проектуванні.

Пояснювальна записка включає весь текстовий і розрахунковий матеріал курсового проекту. Текст записки повинен бути написаний технічною мовою, чітко, грамотно, без виправлень, чорною пастою. Слід уникати повторень, зайвих подробиць, а також скорочень слів, окрім позначення одиниць.

Записка оформляється з однієї сторони листа формату А4 з полями: з ліва - 20 мм, справа, зверху і знизу - 5 мм.

Листи записки повинні бути пронумеровані і скріплені.

На першому листі записки креслять основний надпис розміром 40 х 185 мм, а на інших листах надпис розміром 15 х 185 мм.

Записка повинна мати титульний лист. Найменування теми курсового проекту. Титульний лист оформляють креслярським шрифтом.

Кожний розділ записки необхідно починати з нової сторінки.

В формулах, поміщених в тексті записки, необхідно розшифровувати всі складові елементи величин.

Після оформлення записки її підшивають, на титульному листі проекту студент ставить підпис і після відповідної перевірки викладач проекту ставить підпис.

Загальні вказівки до графічної частини

При виконанні графічної частини проекту продумують зміст креслення, виявляють незрозумілі місця, з яких необхідно отримати пояснення у керівника або прочитати в методичці (підручниках). Спочатку креслення слід виконувати на чернетці «міліметровка» в масштабі. Це дозволяє правильно розмістити відповідні фігури на полі креслення.

Графічна частина проекту розробляється на одному листі формату А1 і містить складальне креслення пристрою та робочі креслення 3 – 4 нестандартних деталей пристрою.

Складальні креслення повинні містити: габаритні, встановлювальні, приєднувальні та монтажні розміри, вказівки до отримання нероз’ємних з’єднань (паяних, клепаних, зварених та інші).

Розділи пояснювальної записки та методика проектування

Вступ

Для написання цього розділу студент повинен охарактеризувати:

• значення виконання ремонтних робіт для відновлення ресурсу машин;

• сучасний стан ремонтного виробництва;

• перспективи розвитку ремонтного виробництва.

В заключній частині вступу студент повинен показати цілісність теми проекту і її зв’язок з перспективами розвитку ремонтного виробництва.

1 Загальний розділ

1.1 Призначення, конструкція матеріал та термообробіток деталі

Для прийняття технічно грамотного рішення з вибору раціонального способу ремонту деталі, базуючись на теоретичні знання і практичні навики, отримані протягом навчання в коледжі, в даному пункті необхідно описати особливості конструкції деталі (матеріал, термічна обробка, шорсткість, точність обробки); описати умови роботи деталі в вузлі (агрегаті), вказати вид тертя, контактні навантаження, знакозмінні навантаження, зусилля (розтягування, згину, затиснення), можливі зміни структури, агресивні середовища, способи мащення, температурні режими.

1.2 Ремонтне креслення деталі, карта технічних умов на дефекацію деталі

В даному пункті студент представляє ремонтне креслення деталі виконане згідно вимог ЄСКД із врахуванням правил, які регламентуються стандартом ГОСТ 2.604-88.

Технічні умови на контроль і сортування деталей із вказанням дефектів, які усуваються передбаченим завданням.

Ці дані беруться із підручників по будові автомобіля (призначення, місце розміщення деталі) «Технічні умови на капітальний ремонт автомобіля» (матеріал виготовлення, твердість), підручників з ремонту автомобіля (термообробіток, умови роботи і причини виникнення дефектів).

Місця деталі, які підлягають відновленню, виконують на кресленні суцільною основною лінією, інші зображення – суцільною тонкою лінією.

На ремонтних кресленнях деталі граничні відхиляння розмірів проставляються у вигляді числових значень або у вигляді квалітетів.

На ремонтних кресленнях зображують тільки види, розрізи і перерізи, які необхідні для проведення відновлення деталі.

2 Технологічний розділ

2.1 Встановлення поєднання дефектів, які входять в кожний маршрут, знаходження кількості маршрутів

Маршрутна технологія характеризується розробкою комплексного технологічного процесу відновлення декількох дефектів. При цьому всі дефекти деталі розбиваються на декілька груп (технологічних маршрутів).

Маршрутна технологія дозволяє підвищити продуктивність праці, більш чітко спланувати організацію відновлення деталей і знизити собівартість продукції.

Співвідношення дефектів кожного маршруту повинно характеризуватися загальністю застосованих для відновлення технологічних методів, а також економічною доцільністю. Так в один технологічний маршрут доцільно включати дефекти, які усуваються наплавленням, в інший – гальванічним нарощуванням і т.д. Виконання

технологічних операцій можна передбачити у всіх маршрутах. Співвідношення дефектів в маршрутах встановлюється

на основі дослідно-статистичних даних, аналізу відновлення деталей на ремонтних підприємствах, а при їх відсутності приймається за погодженням з керівником проекту.

Кожному маршруту присвоюється номер і розробляється єдина маршрутно-технологічна карта відновлення деталі. Слід відмітити, що кількість маршрутів повинна бути мінімальною ( ≤ 5 ), щоб не ускладнювати організацію ремонтного процесу.

2.2 Вибір раціонального способу усунення окремих дефектів по даному маршруту

На основі вибраного маршруту вибираємо і обґрунтовуємо раціональний спосіб відновлення дефектів.

Спосіб відновлення (ремонту) деталей вибирається в залежності з технічними умовами на контроль і сортування деталі, або обґрунтування раціональності їх застосування виконується на основі їх конструктивно-технологічних особливостей, величини спрацювання, умов роботи, фізико-механічних особливостей метало покрить, які визначають довговічність відремонтованих деталей і вартості ремонту.

2.3 Розроблення схеми технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо

В даному пункті необхідно подати схему технологічного процесу усунення кожного дефекту згідно вибраного способу. Тобто необхідно вказати перелік операцій з відновлення даного дефекту (окремо кожного) вказаного маршруту.

Наприклад:

Дефект 6. Спрацювання шліців по товщині.

Операція 1. Термічна

Операція 2. Токарна

Операція 3. Наплавочна

Операція 4. Токарна

Операція 5. Шліцефрезерна

Операція 6. Термічна

Операція 7. Контрольна

2.4 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання

В даному пункті розробляється план операцій з усунення комплексу дефектів, об’єднаних загальним маршрутом. При цьому план операцій не шляхом додавання технологічних процесів усунення кожного дефекту окремо, а з врахуванням перерахованих нижче вимог.

Однойменні операції за всіма дефектами маршруту повинні бути об’єднані. Кожна наступна операція повинна забезпечувати збереження якості поверхонь деталі, досягнутих при попередніх операціях. Спочатку повинні йти підготовчі операції, потім термічні (відпуск шліців) зварювальні, наплавлювальні, ковальські, пресові, слюсарно-механічні і в кінці – шліфувальні, полірувальні і т. п.

Наприклад:

Операція 1 Токарна.

Проточити поверхні зношених посадочних місць : 1- від діаметру 54,8 мм до діаметру 53,5мм на довжину 35мм; 2 - від діаметру 44,7мм до діаметру 42,5 мм на довжину 30мм.

Операція 2 Наплавочна.

Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: 1- від діаметру 53,5 мм до діаметру 55,7 мм на довжину 35 мм; 2 - від діаметру 42,5мм до діаметру 45,7 мм на довжину 30 мм.

Операція 3 Токарна.

Проточити наплавлені поверхні : 1- від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35 мм; 2 - від діаметру 45,7 мм до діаметру 45,2 мм на довжину 30 мм.

Операція 4 Пресова.

Виконати правку валу з перегином в протилежний від згину бік на величину 3-5 мм.

Операція 5 Шліфувальна.

Шліфувати проточені поверхні: 1- від діаметру 55,2 мм до діаметру 55 мм на довжину 35 мм; 2 - від діаметру 45,2 мм до діаметру 45 мм на довжину 30 мм.

Операція 6 Контрольна.

Контролювати геометричні розміри відновленої деталі.

2.5 Розроблення кожної технологічної операції для заданого маршруту

2.5.1 Розбивка операції на переходи

Розробку кожної операції починають з розбивки її на переходи : технологічні і допоміжні. Технологічним переходом називають закінчену частину технологічної операції , яка виконується одним і тим технологічним оснащенням ( обладнанням , оснасткою , пристроями) , на одному робочому місці , при постійному технологічному режимі і установці і як правило веде до якісних змін об’єкту. Допоміжним переходом називають закінчену частину технологічної операції , яка складається із дій людини чи обладнання , що не супроводжуються якісними змінами об’єкту праці , але необхідні для ви бконання технологічного переходу. Технологічні переходи ( основні переходи ) позначаються цифрами ( 1, 2, 3, і.т.п.) , допоміжні переходи позначаються буквами ( А, Б, В, і.т.п.).

Наприклад:

Операція 1. Токарна.

Розбивка операції на переходи:

Перехід А. Встановити і закріпити деталь.

Перехід 1.1 Проточити шліцьову поверхню від діаметра 35 мм до діаметра 28 мм на довжину 45 мм.

Перехід 1.2 Проточити поверхню шийки під кульковий підшипник від діаметра 44,97 мм до діаметра 43 мм на довжину 16 мм.

Перехід 1.3 Проточити поверхню шийки напрямляючого кінця від діаметра 16,95 мм до діаметра 15,5 мм на довжину 26 мм.

Перехід 1.4 Проточити поверхню пошкодженої різьби від діаметра 45,0 мм до діаметра 43,0 мм на довжину 12 мм.

Перехід Б. Зняти деталь.

2.5.2 Підбір обладнання

При виборі типу верстата треба стежити, щоб основні розміри його (висота центрів, відстань між центрами, довжина ходу стола і т.д.) відповідали розмірам оброблюваних де­талей.

Групу і тип верстата для виконання тієї або іншої операції ви­бирають, виходячи з таких умов:

1. можливості виконання технічних вимог, які ставляться до

оброблюваної деталі відносно точ­ності її розмірів, форми і чистоти оброблених поверхонь;

2. відповідності основних роз­мірів верстата габаритним розмі­рам оброблюваних деталей;

3. необхідності максимально на­близити потужність, яка витра­чається на процес різання з ураху­ванням ККД верстата до потуж­ності головного електродвигуна верстата;

4. відповідності чисел обертів або подвійних ходів і подач різального інструмента (або де­талі), одержаних з розрахунків найвигідніших режимів різання, числам обертів або подвійних ходів і подачам верстата;

5. найменшої витрати часу на обробку;

6. найменшої собівартості обробки;

7. відповідності продуктивності верстата кількості деталей, які підлягають обробці за програмою;

8. найбільшого коефіцієнта безперервності різання верстата (найменший допоміжний час);

9. необхідності використання наявних верстатів з урахуванням їх модернізації.

Перелік і коротку технічну характеристику верстатів наведено в додатку 12.

Вибір нагрівальних печей виконують за способом нагріву, мак­симальною температурою нагріву та площею поду.

Вибираючи зварювальне обладнання, треба враховувати товщи­ну зварюваної деталі. Відповідно до цього за таблицями вибирають­ся діаметр електрода, сила зварювального струму та тип зварювального устаткування.

Пресувальне обладнання вибирають, виходячи з максимального зусилля, яке воно може розвинути.

2.5.3 Вибір установочних баз

Базові поверхні вибирають простими, міцними, які не піддаються деформації. В ремонтному виробництві розрізняють три типи установочних баз: основна, допоміжна, чорнова.

Установочними (технологічними) базами називаються поверхні деталей, якими вони спираються на відповідні поверхні пристрою або верстата. Ці деталі при обробці з належним ступенем точності фіксуються відносно різального інструмента.

Основними базами називаються робочі поверхні деталей, які впливають на роботу спряжених деталей і вузлів в цілому. Прикла­дом обробки деталі за основною базою є обробка шестерень, у яких за установочну поверхню завжди приймається отвір.

Допоміжною базою називається поверхня, яку спеціально зроб­лено для установки деталі на верстаті або в пристрої. Вона не впли­ває на роботу деталі в спряженні. Прикладом установки деталі за допоміжною базою є обробка вала в центрах.

Основні бази в процесі роботи спрацьовуються, а тому викори­стовувати їх при ремонті деталі як установочні бази можна тільки в крайньому випадку, коли немає допоміжних баз або важко зро­бити нові (штучні) бази. Найбільшої точності при механічній обробці можна досягти тільки тоді, коли весь процес обробки деталі виконується за однією базою з однієї установки.

Використання нової бази і установки пов'язано із зміщенням_: деталі, що обов'язково веде до зміни взаємного розміщення осей і поверхонь її відносно інструментів та верстата.

Якщо умови обробки не дають змоги використати одну базу, то треба взяти таку оброблену поверхню, яка була б зв'язана точ­ними розмірами з поверхнями, що найбільше впливають на роботу деталі в складеному механізмі.

Чорновою базовою називають необроблену поверхню деталі, яку використовують для кріплення при початкових операціях. Для чорнової бази, як правило, вибирають найбільш чисті, гладкі поверхні.

Кількість, форму і розташування базових поверхонь потрібно вибирати так, щоб забезпечити необхідну точність встановлення деталі відносно траєкторії руху інструменту.

Базування повинно відповідати наступним вимогам:

- деталь не повинна вільно переміщуватись відносно траєкторії робочого руху інструменту;

- не допустима деформація деталі при встановленні;

- точність розташування деталі відносно руху інструменту не повинна виходити за межі встановленого допуску.

Наприклад:

Для кріплення даної деталі на токарно-гнвинторізному верстаті використовуємо основну (шийку під кульковий підшипник) і допоміжну (центровий отвір в торцях валу).