- •1.Организация работ по монтажу средств измерений и автоматизации. Организация монтажно-заготовительных мастерских (мзм). Структура и состав мзм.
- •2.Техническая диагностика. Основные понятия и определения.
- •3.Методы измерения диагностических параметров: измерение электрических величин. Измерительные информационные системы.
- •4.Взаимоотношения между заказчиками и подрядными организациями. Обеспечение монтажных и специальных строительных работ материалами и оборудованием. Условия производства работ. Техника безопасности.
- •5. Техническая диагностика и прогнозирование. Качество и надежность. Тестовое и функциональное диагностирование.
- •6. Установка отборных устройств давления и разрежения. Схемы соединительных линий при измерении давления и разрежения различных технологических сред.
- •7. Состав и содержание технической документации для производства работ. Содержание основных проектных материалов.
- •8. Проектирование технических средств диагностирования. Этапы проектирования технических средств диагностирования.
- •9. Методы измерения диагностических параметров: измерение массы и силы, размеров и положения.
- •10. Оборудование, инструмент и монтажные изделия для производства монтажных работ. Слесарно-механическое и трубозаготовительное отделение монтажно-заготовительных мастерских (мзм).
- •11. Постановка задачи определения требований к техническим средствам диагностирования. Глубина поиска дефектов.
- •12. Монтаж приборов для измерения расхода. Монтаж приемных преобразователей переменного перепада давления.
- •13. Специальный инструмент, механизмы и приспособления для производства монтажных работ. Монтажные изделия и детали для электрических и трубных проводок.
- •14. Оценка вероятностей возникновения ошибок в технических средствах диагностирования. Алгоритм диагностирования.
- •15.Методы измерения диагностических параметров: измерение давления, уровня и расхода.
- •16. Монтаж щитов, пультов и стативов. Общие требования к размещению щитового оборудования Особенности монтажа в технологических и специальных помещениях.
- •17. Структура технических средств диагностирования. Надежность технических средств диагностирования и систем автоматизации.
- •18. Монтаж дифманометров. Схемы установки и обвязки дифманометров и вспомогательных устройств.
- •19. Ввод в щиты, пульты и стативы электрических и трубных проводок. Зануление и заземление щитов, пультов и стативов
- •20. Методы расчета надежности приборов и систем автоматизации, виды диагностических параметров. Разновидности отказов. Расчет вероятностей отказов
- •21. Методы измерения диагностических параметров: измерение температуры и времени
- •22.Монтаж трубных проводок. Классификация трубных проводок по функциональному назначению. Общие технические требования, предъявляемые к монтажу трубных проводок.
- •23. Надежность и готовность простых схем и схем с резервированием. Методы расчета надежности. Разновидности дефектов.
- •24. Схемы соединительных линий при измерении расхода жидкостей, газа, водяного пара
- •25. Монтаж и эксплуатация волоконно-оптических проводок для систем автоматизации. (ов – оптоволокно)
- •26. Технические средства диагностирования автоматизированного технологического оборудования. Основные методы и средства диагностирования технологического оборудования.
- •27. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
- •28. Номенклатура труб и области их применения. Обработка труб и прокладка трубных проводок. Крепление и соединение трубных проводок.
- •29. Техническая диагностика в условиях комплексной автоматизации производства. Основные виды испытаний и диагностических процедур для оценки качества систем автоматизации.
- •30. Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые уровнемеры.
- •Порядок разбивки трасс
- •Установка поддерживающих конструкций и других элементов трубных проводок
- •32. Техника безопасности при монтаже электрических и трубных проводок проведении работ по монтажу.
- •33. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.
- •34. Монтаж трубных проводок высокого давления и низкого вакуума. Особенности монтажа кислородных трубных проводок.
- •35.Техника безопасности при проведении монтажных работ
- •36. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами
- •37. Монтаж трубных кабелей (пневмокабелей). Монтаж трубных проводок в пожаро- и взрывоопасных зонах. Испытание и сдача трубных проводок.
- •38. Монтаж пневматических и гидравлических исполнительных механизмов. Стойки и кронштейны для установки исполнительных механизмов.
- •39. Методы измерения диагностических параметров: измерение плотности, состава и структуры материала.
- •40. Монтаж электропроводок. Номенклатура проводов и кабелей, область их применения. Требования, предъявляемые к электропроводкам систем автоматизации.
- •41. Монтаж однооборотных и многооборотных электрических исполнительных механизмов. Особенности выполнения сочленений исполнительных механизмов с регулирующими органами.
- •42. Схемы измерения уровня агрессивной жидкости дифманометрами-уровнемерами.
- •44.Монтаж электронных регуляторов, контроллеров и регистрирующих устройств. Общие требования.
- •45.Методы измерения диагностических параметров: вибродиагностика, акустический шум, дефектоскопия и интроскопия.
- •46.Особенности монтажа электропроводок во взрыво- и пожароопасных зонах. Монтаж электропроводок в защитных трубах. Уплотнение электропроводок.
- •47.Монтаж гидравлических и пневматических регуляторов. Общие требования.
- •48.Классификация исполнения приборов по ip, климатическое исполнение приборов, расшифровка цифровых и буквенных значений.
- •Классификация исполнения приборов по ip, климатическое исполнение приборов, расшифровка цифровых и буквенных значений.
- •49. Концевые заделки и соединения кабелей и проводов. Разделка концов кабеля. Испытание и сдача электропроводок. Сети зануления и заземления.
- •50. Монтаж автоматических регуляторов. Общие сведения. Регуляторы прямого действия.
- •51. Монтаж электрических линий связи приборов для измерения температуры.
- •52.Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры. Техническая документация и общие технические требования, предъявляемые к монтажу.
- •53.Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Общие требования к монтажу газоанализаторов, солемеров, плотномеров, концентратомеров.
- •54.Планово-предупредительный ремонт (ппр). Построение плана-графика ппр оборудования.
- •55.Монтаж приборов для измерения и регулирования температуры на технологических трубопроводах и оборудовании, на стене, в щитах и пультах.
- •56.Монтаж средств измерения состава и качества вещества. Типовые монтажные чертежи на средства измерения состава и качества вещества. Монтаж рН-метров и хроматографов.
- •57.План производства работ. Сетевой график строительно-монтажных работ.
- •58.Монтаж приборов для измерения давления и разрежения. Особенности монтажа приборов на технологических трубопроводах и оборудовании.
- •59.Монтаж приборов для измерения и регулирования уровня. Поплавковые и буйковые приборы. Схемы измерения уровня жидкости с дифманометрами-уровнемерами.
- •60.Номенклатура электрических и трубных проводок систем автоматизации. Выбор электрических проводок систем автоматизации.
- •61.Типы трубных проводок; достоинства, недостатки. Способы обработки и соединения трубных проводок.
- •62. Схемы соединительных линий при измерении расхода водяного пара при помощи дифманометров.
- •63. Способы соединения волс, оборудование и требования к соединениям волс
- •64. Монтаж приборов для измерения расхода методом постоянного перепада давления. Общие требования.
- •65. Схемы соединительных линий при измерении расхода агрессивного газа и неагрессивного газа при помощи дифманометров.
- •66 Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы прямого сочленения им и ро.
- •67. Установка закладных конструкций на технологических трубопроводах и оборудовании для монтажа приборов для измерения температуры
- •68. Схемы соединительных линий при измерении расхода агрессивной жидкости при помощи дифманометров
- •69. Схемы соединительных линий для измерения давления неагрессивных жидкостей и пара
- •70. Способы прокладки электропроводок в щитах и пультах. Требования к размещению оборудования в щитах и пультах
- •71. Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы обратного сочленения им и ро
- •72. Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами-уровнемерами в открытых резервуарах.
- •73 Монтаж электрических исполнительных механизмов. Схемы сочленения им и ро, имеющих вращательное движение рычагов
- •74 Требования и схемы установки средств измерения давления агрессивных жидкостей и газов
- •75 Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами - уровнемерами в закрытых резервуарах
- •76 Схемы измерения уровня жидкости дифманометрами - уровнемерами в барабанах паровых котлов
- •77 Схемы установки средств измерения давления сухого и влажного неагрессивного газа
- •78 Требования к выполнению проходов через стены между помещениями с различными классами взрыво- и пожароопасности для электрических и трубных проводок систем автоматизации
39. Методы измерения диагностических параметров: измерение плотности, состава и структуры материала.
Измерение плотности
Плотность является физической величиной, характеризующей распределение вещества по объему.
Основные методы измерения плотности жидкости:
1. Дилатометрические: измерения объема, длины и массы.
2. Ареометрические: меры погружения поплавка; меры силы, выталкивающей погруженный поплавок; разности сил, действующих на датчик; угла поворота (или момента сил) несимметричного поплавка.
3. Пикнометрические: массы мерного объема.
4. Пьезометрические: давления на чувствительный элемент; давления жидкости или газа в питательных трубках; меры уровня в сообщающихся сосудах.
5. Капельные: падающей капли и другие методы.
Различают следующие методы измерения плотности пара:
1. Метод Дюма: взвешивание мерной колбы с паром и с водой; вводя поправку на тепловое расширение, вычисляют плотность пара; погрешность 0,1-0,01 %.
2. Метод Гей-Люссака и Гофмана: навеска объекта помещается в тонкостенный резервуар малого объема. Резервуар запаивается и помещается в манометрическую трубку, из которой откачивается газ. Трубка нагревается до температуры немного выше точки кипения объекта; при этом вещество превращается в пар. Давление возрастает, и тонкостенный сосуд разрывается. Пары заполняют все ранее вакуумированное пространство в манометрической трубке. По давлению и температуре определяют объем, занимаемый паром, а зная массу и объем, вычисляют плотность.
3. Метод В. Майера: реализуется с помощью баллона, имеющего горловину с пробкой и трубку для выпуска воздуха, а также измерительный цилиндр для определения объема воздуха. Баллон помещается в термостат для нагрева до температуры выше точки кипения объекта. Нагретый воздух выходит из баллона через боковую трубку, а после наступления термодинамического равновесия его истечение прекращается. Пробку вынимают из горловины, в баллон помещают объект и вновь закрывают пробкой. Объект превращается в пар, который вытесняет воздух через выпускную трубу в измерительный цилиндр. Объем воздуха в этом цилиндре почти соответствует объему образовавшегося пара. Зная исходную массу объекта и объем пара, вычисляют его плотность.
4. Метод адсорбции: Заключается в том, что баллон известного объема термостатируют, заполняют насыщенным паром объекта и соединяют с вакуумированным объемом, в котором расположены весы Мак-бена, в которых на кварцевой спиральной пружине подвешен адсорбент. Массу пара измеряют по деформационным смещениям пружины.
5. Метод газовых весов: основан на законе Архимеда. В термостатированном баллоне на кварцевом коромысле уравновешивают пустотелый шарик из кварцевого стекла и противовес. Изменение плотности газа, окружающего шарик, изменяет положение равновесия коромысла весов.
6. Метод истечения газа через отверстие является относительным. Определение неизвестной плотности сводится к измерениям времени протекания через одно и то же отверстие равных объемов двух газов, плотность одного из которых известна; погрешность метода до 0,1%.
7. Метод пьезометрии используют при измерении плотности газов под высоким давлением с погрешностью до 0,2%. В пьезометре постоянной емкости создают необходимое давление газа объекта (при фиксированной температуре) и затем определяют его массу по объему, который газ занимал при атмосферном давлении.
В цеховых условиях используются следующие методы: поплавковый, гидростатический, роторный, ультразвуковой.
Определение состава и структуры материала
Рентгеновские методы определения состава и структуры материала. По аппаратурно-методическим признакам можно классифицировать как рентгеноспектральный и рентгеноструктурный анализы.
Физическая сущность рентгеноспектрального анализа состоит в том, что при поглощении первичного рентгеновского излучения в исследуемом образце энергия поглощенного излучения переходит в энергию ионизации вещества. По спектру характеристического излучения можно определить элементный или атомный состав вещества, а по интенсивности - концентрацию атомов данного элемента.
Для проведения рентгеноспектрального анализа применяются флуоресцентные рентгеновские спектрометры, кристалл-дифракционные спектрометры и бескристальные анализаторы.
Метод рентгеноструктурного анализа применяется для исследования структуры вещества по распределению в пространстве и интенсивности рентгеновского излучения, рассеянного на анализируемом образце. Сущность рентгеноструктурного анализа объясняется явлением дифракции рентгеновского излучения, основанной на взаимодействии первичного рентгеновского излучения с длиной волны порядка 10-10 м с электронами объекта исследований. Приборы для флуоресцентного спектрального анализа вещества разделяют на три основные группы: кристалл-дифракционные сканирующие спектрометры, позволяющие проводить анализ широкой группы элементов; многоканальные спектрометры (квантометры) для одновременного анализа нескольких элементов в дискретных образцах или на потоке; анализаторы, позволяющие проводить анализ образцов ограниченной группы элементов.
