27. Методы измерения диагностических параметров: измерение влажности и вязкости.

Измерение влажности. Основные методы измерения влажности твердых тел и жидкостей, а также влагонаполнения полостей элементов конструкций:

1. Химические и химико-физические:

- титрование реактивом Фишера (с визуальным отсчетом по шкале, с аппаратурным отсчетом);

- сорбционные (влагоотбор сахаром).

2. Физические:

- тепло- и массообменные: сушка до стабильной массы; отбор влаги потоком обсушаемого воздуха (измерение влажности - кондуктометрическое);

- гидротермические равновесные: психометрические, с использованием ЭГД;

- теплофизические: тепло- и термопроводности; тепловизионные;

- реологические: центрифугирования (фильтрации), измерений реологических параметров, ультразвуковые, виброметрические (акустические);

- электрофизические: кондуктометрические; экстракционные (имперси-онные);

- диэлькометрические: одночастотные; многочастотные;

- токовихревые; - термоэлектрические;

- СВЧ: затухания, фазовый;

- потоков элементарных частиц и фотонов: отражения фотонов видимой частоты спектра (органолептический оценки, аппаратурных измерений); прохождения (фотонов светового диапазона, инфракрасные, ионизирующих потоков -частиц, -частиц, n-частиц, -квантов).

Методы влагометрии используют кинематику явлений переноса, и их базой является термодинамика необратимых процессов.

Многочисленные методы измерения влажности и определения влагосодержания подразделяют на

- прямые, в основе которых лежит разделение на влагу и "полностью обезвоженный" (сухой) остаток,

- косвенные, когда влажность объекта исследований определяется по изменению параметра того или иного физического свойства, функционально связанного с влажностью.

Измерение вязкости. Количественно вязкость характеризуется коэффициентом вязкости. Основой всех вискозиметрических и реологических аппаратурных средств являются граничные условия, при которых происходят деформирования, фазовые переходы и течения исследуемого объекта.

Основные группы методов вискозиметрии:

- капиллярные и вообще истечений; - ротационные;

- падающего или всплывающего и скатывающегося шарика (Стокса); в общем случае - обтекания твердых тел;

- затухания колебаний (Кулона);

Первые четыре метода могут быть использованы для исследуемых объектов в газообразном и жидком состоянии, а также если объект является легкодеформируемым, т.е. если его прочность меньше прочности рабочих актуально-деформирующих тел прибора на несколько порядков.

28. Номенклатура труб и области их применения. Обработка труб и прокладка трубных проводок. Крепление и соединение трубных проводок.

Номенклатура труб и области их применения

Для трубных проводок систем автоматизации в целях сокращения типоразмеров соединителей, крепежных и других монтажных изделий рекомендуется применять:

а) стальные водогазопроводные трубы обыкновенные легкие с условным проходом 8; 15; 20; 25; 40 и 50 мм;

б) бесшовные холоднодеформированные трубы из углеродистых и легированных сталей наружным диаметром 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;

в) бесшовные холодно- и теплодеформированные трубы из коррозионно-стойкой стали наружным диаметром 6; 8; 10; 14; 16 и 22 мм с толщиной стенки не менее 1 мм. Для трубных проводок давлением свыше 10 МПа применяют трубы наружным диаметром 15; 25 и 35 мм;

г) медные трубы наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;

д) алюминиевые трубы и трубы из алюминиевых сплавов наружным диаметром 6 и 8 мм с толщиной стенки не менее 1 мм;

е) трубы из полиэтилена низкой плотности размером 6х1 и 8х1,6 мм;

ж) трубы напорные из полиэтилена высокой плотности;

з) гибкие поливинилхлоридные трубы внутренним диаметром не менее 4 мм с толщиной стенки 1 мм;

и) резиновые технические трубки по ГОСТ внутренним диаметром 8 мм и толщиной стенки 1,25 мм;

к) пневматические кабели (пневмокабели) с полиэтиленовыми трубками размером 6х1 или 8х1,6 мм .

Обработка труб.

1) Осмотр. При осмотре могут быть выявлены некоторые дефекты труб: трещины, свищи, плены, рванины, вмятины (глубиной более 0,5 мм и овальности (свыше 10% диаметра).

2) Правка труб. Для правки стальных труб используют механизмы или приспособления с электрическим, гидравлическим или пневматическим приводом.

3) Очистка труб. Наружную поверхность труб очищают металлическими щетками на стеллажах с постепенным повертыванием очищаемой трубы вокруг ее оси или на специальных линиях по обработке труб.

4) Разметка труб. Трубы размечают на стеллажах, отмеряя заданную длину трубы и нанося риски с последующей керновкой кернером. При разметке указывают места реза, оси, контуры отверстий под штуцера, точки начала и конца изгиба,и т. п. Разметка мест реза в гнутых деталях и элементах трубных проводок производится после выполнения гибочных работ.

5) Резка труб и снятие заусенцев. Резку стальных труб рекомендуется производить на приводных станках при помощи ножовочных полотен, металлических или абразивных кругов толщиной 2-3 мм. Медные и стальные трубы можно резать ручными ножовками и труборезами.

6) Сверление отверстиий. Сверление отверстий в стальных трубах производится на сверлильных станках, острые кромки отверстия защищают от заусенцев напильником или трехгранным шабером.

7) Нарезка труб. Резьбу на водогазопроводных трубах нарезают на трубонарезных станках резьбонарезными тангенциальными плашками. Поверхность нарезанной резьбы на трубах должна быть чистой, без рванин и выкрашивания.

8) Гибка труб. Гибка труб производится на трубогибочных станках и ручных трубогибах. На изогнутой трубе не должно быть складок, трещин или иных дефектов. Овальность сечения труб в местах изгиба, определяемая отношением разности наибольшего и наименьшего наружных диаметров изогнутой трубы к наружному диаметру трубы до гибки, не должна превышать 10%.

9) Окраска труб и несущих конструкций. Окраска защитит наружные поверхности трубных проводок от коррозии. Окраску труб производят в специально оборудованных помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией. Окрашенные поверхности должны быть гладкими, без пропусков, морщин и трещин.

Крепление и соединение трубных проводок. Закрепление трубных проводок следует осуществлять на следующих расстояниях:

1) трубные проводки из цветных металлов

- на горизонтальных участках 0,6-0,75 м; - на вертикальных участках 0,75-1,0 м;

2) трубные проводки стальные диаметром от 8 до 14 мм

- на горизонтальных участках 0,75 м; - на вертикальных участках 1-1,5 м;

3) трубные проводки стальные диаметром от 22 до 60 мм

- на горизонтальных участках 2-4 м; - на вертикальных участках 3-5 м.

Закрепление трубных проводок на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации, а также на разбираемом технологическом оборудовании не разрешается.

Соединения труб. Трубные проводки в зависимости от условий работы делают разъемными и неразъемными.

Разъемные соединения дают возможность разработки без нарушения механической целостности трубной проводки. Разъемные соединения должны обеспечивать механическую прочность, достаточную как для противодействию действия внешних и внутренних сил при монтаже, а также противодействию давления заполняющих сред при эксплуатации и испытаниях, а также легкость сборки и разборки.

Основные требования к разъемным соединениям трубных проводок:

1) резьба должна быть чистой без заусенцев, сорванная резьба составляющая > 10%;

2) уплотнение резьбовых соединений должно производиться подводкой резьбу льняного волокна

3) при выполнении фланцевых соединений прокладки должны иметь соответствующие уплотнительные поверхностями